Текущий ремонт ТР-2

При ТР-2 выполняют все работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно осуществляют подъемку кузова с выкаткой тележек (для некоторых серий э.п.с. при отсутствии признаков ненормальной работы опор кузова подъемка не обязательна); ревизию основных, дополнительных и боковых опор кузова, возвращающих и противоотносных устройств; полный осмотр автосцепки с разборкой сцепного механизма и проверкой деталей шаблонами, выемкой пружинно-фрикционного аппарата и осмотром его камеры в раме кузова (или раме тележки); ревизию межтележечных сочленений, автотормозного оборудования, гидравлических гасителей; пропарку главных резервуаров; промежуточную ревизию буксовых роликовых подшипников; ревизию пусковых резисторов; проверку регулировки всей защитной аппаратуры; ревизию манжет пневматических приводов токоприемников, групповых переключателей и электропневматических контакторов; промывочный ремонт аккумуляторной батареи; проверку состояния и сопротивления изоляции низковольтных проводов, в том числе проводов межкузовных соединений; проверку сопротивления изоляции обмоток тягового трансформатора; контроль измерительных приборов, включая скоростемеры. Проводят ревизию тахогенераторов электровозов ВЛ80 С и ВЛ80 1 , мотор-насосов тяговых трансформаторов, электродвигателей обдува и обогревателей стекол.

Ревизию главного контроллера ЭКГ-8 проводят со снятием либо без снятия его с электровоза.

На электропоездах с рамным подвешиванием тяговых двигателей осуществляют ревизию муфт привода, вскрывают кожух редуктора, проверяют осевой разбег шестерни.

Текущий ремонт ТР-3

При этом ремонте проводят ревизию, осмотр и регулировку тех узлов и деталей э.п.с, неисправности которых не могут быть устранены и предупреждены без их разборки. Осуществляют ревизию подшипниковых узлов, восстановление изоляции электрических машин, смену изношенных бандажей колесных пар.

ТР-3 является наиболее сложным и трудоемким из ремонтов, выполняемых в депо. При ремонте разъединяют все связи кузова с тележками и секций кузова друг с другом. Затем кузов поднимают, тележки выкатывают вдоль рельсового пути стойла, после чего кузов опускают на временные опоры и снимают большинство электрических аппаратов, вспомогательные машины и другое оборудование.

Тележки разбирают и детали механического оборудования направляют в соответствующие мастерские депо. Рамы тележек ремонтирует на месте или в тележечном отделении.

Все электрические машины проходят ремонт в электромашинном отделении, аппараты -- в электроаппаратном.

Кузов после ремонта окрашивают в специально выделенном помещении с усиленной вентиляцией. Описанию технологии ремонта э.п.с. посвящены главы 2--5.

Капитальные ремонты КР-1 и КР-2

При этих ремонтах выполняют такие сложные работы, как ремонт рам и обшивки кузова, смену бандажей колесных пар, зубчатых передач, замену электрической и воздушной проводки (при КР-2), окраску кузовов с предварительной очисткой от старой краски. Восстановление изношенных деталей осуществляют с более жесткими допусками размеров, чем при ТР-3 и ТР-2.

Эти ремонты проводят, как правило, на заводах, однако КР-1 может быть выполнен и в депо, если оно оснащено необходимым технологическим оборудованием и имеет высококвалифицированные кадры рабочих и инженерно-технического персонала. К этим видам ремонта приурочивают также заводские ремонты электрических машин II и I объемов.

На заводах выполняют также работы по модернизации, направленные на улучшение конструкции подвижного состава путем переделки отдельных узлов и замены целых агрегатов более совершенными и надежно работающими.

Глава 25.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА BЛ85

§ 25.1.

Электровоз BЛ85. Механическое оборудование (ремонт ТР-3)

Произведите работы, предусмотренные текущими ремонтами ТР-1, ТР-2, и дополнительно осуществите подъем кузова, выкатку, очистку, полную разборку тележек, а также осмотр, проверку и ревизию узлов и деталей согласно приложению 11.

При отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных или близких к ним сменные детали замените, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров либо отрегулируйте согласно настоящей инструкции и требованиям соответствующих чертежей, либо выполните восстановительный ремонт деталей и узлов согласно технологии деповского ремонта.

Произведите смазывание узлов согласно карте смазки (см. приложение 12).

Осмотр рамы тележки проведите после промывки; обратите внимание на состояние сварных швов, убедитесь в отсутствии трещин в элементах рамы. Наличие трещин недопустимо.

Регулирование рессорного подвешивания осуществляйте после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, установите головками вверх, а расположенные горизонтально - шплинтами и шайбами наружу электровоза, кроме валиков средней тяги, которые должны быть обращены головкой к внешней стороне. Выход тормозных колодок на наружную боковую поверхность бандажа не допускается. Для этого испытайте собранную и отрегулированную тормозную систему на прочность путем подвода воздуха в тормозные цилиндры давлением 589 кПа. Выдержите тормозную систему в напряженном состоянии в течение 5 мин. Остаточная деформация деталей не допускается.

Тормозные цилиндры после сборки проконтролируйте на плотность давления, воздуха, а именно: 49; 392; 589 кПа. Контрольные давления в цилиндре уста-навливают с проверкой стабильности в течение 60-80 с. Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если:

При давлении сжатого воздуха в цилиндре 589 кПа и перемещенном на полный ход поршне на обмыленных заглушке и шпильках крепления кронштейна в течение 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей;

После снижения давления воздуха в цилиндре с 589 до 392 кПа и отключения источника воздуха падение давления не будет превышать 9,81 кПа в течение 3 мин;

После повышения давления в тормозном цилиндре до 49 кПа и отключения источника сжатого воздуха непрерывное падение давления вследствие утечек не будет превышать 9,81 кПа в течение
1 мин.

При сборе колесно-моторных блоков колесные пары и тяговые двигатели подберите таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3 % при вращении как в одну, так и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя, об/мин, при часовом режиме (по паспорту).

Сборка ранее работавших зубчатых передач допускается при сохранении спаренности колеса и шестерни.

Допускается сборка колесно-моторных блоков с новыми или бывшими в эксплуатации зубчатыми колесами, новыми шестернями, а также бывшими в эксплуатации, если износ их зубьев не превышает установленных норм.

После сборки колесно-моторных блоков проверьте зацепление зубчатой передачи измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех точках, а также работу зубчатых передач и подшипников включением тягового электродвигателя от сети постоянного тока напряжением не более 110 В и вра-щением его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону.

Контроль работы колесно-моторных блоков производите в их рабочем положении.

После сборки кожухов убедитесь в правильности их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается устанавливать шайбы на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Перед посадкой шестерни зубчатой передачи на вал тягового двигателя проверьте геометрию посадочных поверхностей шестерни и вала и их прилегание. Последнее должно быть не менее 85 %. Нагрев шестерни осуществляйте индукционным способом до температуры 150-180 °С. Нагрев в масле не допускается. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков выполняйте в соответствии с утвержденной ЦТ МПС технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций

При ремонте торцовых шайб буксовых поводков разрешается разворачивать шайбу на 90° и сверлить новые отверстия под штифты, а также заваривать разработанные отверстия под штифты с последующей рассверловкой по чертежным размерам.

При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается -восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы тележки и щетки корпуса буксы постановкой прокладки по форме паза толщиной 0,5 мм с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцовых шайб - прокладки толщиной не более 2 мм с равномерным размещением их на обе стороны валика.

Демонтаж люлечного подвешивания с выкаткой тележек производите следующим образом (см. рис. 2.13):

отсоедините электрические кабели и тормозные рукава, установленные между кузовом и тележками;

Отделите страховочный трос 2 и наклонную тягу 3 (см. рис. 2.15);

Отсоедините страховочные тросы 15 от стержня;

Поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 150-200 мм. Убедитесь в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии;

Расшплинтуйте гайки 1, свинтите со стержней 7, снимите нижний шарнир (детали 2,3);

Снимите балансиры 5 с кузова; поднимите кузов, выкатите тележки; снимите стержень 7, стакан 10 с пружиной 12, разберите верхний шарнир

(детали 4, 9, 4).

Монтаж и регулирование узла люлечного подвешивания выполните в такой последовательности:

Пружины 12 люлечных. подвесок тарируйте под нагрузкой 68 700 Н. Высота над тарировочной нагрузкой (310+ 1) мм; выдерживайте ее при помощи регулировочных шайб 11. Высота пакета последних не более 22 мм. Каждую тележку комплектуйте пружинами, имеющими разность статических прогибов не более
2 мм;

при полностью поднятом кузове с выкаткой и подкаткой тележек установите верхний шарнир (детали 4, 9, 4) на тележке, поверхности трения шарнира, резьбовую часть стержня, поверхность трения стакана 10 смажьте смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО. Совместите со стержнем 7 шайбу 13, стакан 10, пружину 12 с прокладками 9; установите на верхний шарнир стержень в сборе с деталями; закрепите на стержень балансйр 5, соберите нижний шарнир (детали 2, 3), смазав поверхности трения смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО, наверните гайку и установите шплинт;

Стержень зафиксируйте в вертикальном положении. Тележки подкатите под кузов, опустите кузов на домкратах до 140 мм выше своего номинального положения для облегчения монтажа люлечной подвески. Установите верти-кальный и горизонтальный упоры на кузове (если они демонтировались для ремонта) ;

Закрепите балансир 5 на кронштейнах кузова 6. Опустите кузов полностью, убедитесь в правильности сборки верхнего и нижнего шарниров, выступы опор должны войти во впадины прокладки;

Установите страховочный трос 15, длина последнего должна быть на 15- 20 мм больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулирование длины троса производите болтами 14. Установите наклонную тягу 3 (см. рис. 2.15) и. страховочный трос 2.

Осуществите взвешивание и отрегулируйте развеску электровоза по колесным парам. Давление колесной пары на рельс должно быть в пределах (230 ±5) кН при разности давления по колесам одной колесной пары не более 5 кН.

Проверьте и отрегулируйте зазоры Б и А (см. рис. 2.11) регулировочными прокладками 19, 8. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регулирование зазоров выполните на прямом горизонтальном участке пути.

Для сохранения развески электровоза по осям колесных пар все детали лю~ лечного подвешивания установите по возможности на те же места, которые они занимали до разборки.

До установки на электровоз скоростемер ЗСЛ2М-15СП испытайте на точность показания стрелки и вибрацию. Записи произведите при показаниях скорости от 5 " до ПО км/ч с промежутками 25 км/ч. При этом допустимые колебания стрелки указателя скорости ±2,5 км/ч, допустимое отклонение записи на ленте до 1 мм.

Собирая редуктор мотор-компрессора, канавку крышки 6, плоскость разъема корпусов 1 и резьбовую часть кольца подъемного (см. рис. 2.21) смажьте герметиком У30МЭС5.

После сборки редуктор обкатайте в

Течение часа в холодном режиме при

Частоте вращения ротора двигателя

1200-1500 об/мин. Течь масла, повышенный стук и перегрев более 30 °С

сверх температуры окружающей среды не допускаются.

После установки на раму убедитесь в соосности и отсутствии перекоса валов редуктора, компрессора и электродвигателя. Перекос валов контролируйте по изменению размера между торцами полу-муфт, равного 2-6 мм, при повороте муфт на 90,180 и 270°. Разница размеров зазора в одной и той же точке не должна быть более 0,2 мм. Допускается несоосность валов редуктора компрессора и электродвигателя не более 0,5 мм.

Демонтаж опоры средней тележки выполняйте в следующем порядке.

При подъеме кузова приподнимите его на высоту до полного, расслабления опоры, после чего фланцы опоры соедините монтажной стяжкой (см. рис. 2.16), создав преднатяг 10-15 мм; затем опоры демонтируйте краном через люк в крыше кузова.

При ремонте кузова: очистите раму кузова от загрязнений и убедитесь в отсутствии трещин в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, кронштейнах наклонных тяг. Обнаруженные трещины заварите в соответствии с инструктивными указаниями по сварочным работам тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (ЦТ теп/251);

Выполните полный осмотр деталей автосцепного устройства;

При необходимости восстановите их в соответствии с инструкцией ЦТ МПС по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (ЦВ-4006);

Проверьте исправность кронштейнов и рычагов с цепями ручного привода. Имеющиеся неисправности устраните. Длину цепей отрегулируйте при контроле четкости работы автосцепки оси привода;,

Отремонтируйте листы стенок кузова и крыши, имеющие пробоины, в соответствии с требованиями инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава;

Осмотрите переходные площадки, водосточные желоба, лестницы и поручни

дверей, переходные мостики. Выявленные недостатки устраните;

Проконтролируйте состояние дверей и оконных рам, при необходимости отремонтируйте их. Стекла устанавливайте на резиновых уплотнениях. Зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотности дверей и окон не допускаются;

При необходимости отремонтируйте деревянную обшивку стенок и потолка. Поврежденный пластик и линолеум замените новым. Проверьте состояние устройств сиденья и их крепление к полу, обшивки и других деталей:

Произведите ремонт подлокотников, шкафов;

Проверьте и при необходимости восстановите уплотнения дверей, люков фор-" камер, жалюзи и водосточных рукавов. Осмотрите и при необходимости отремонтируйте жалюзи.

Установите буксы моторно-осевых подшипников (см. рис. 4.12) после мойки на специальный стенд и убедитесь в отсутствии трещин. Осмотрите отверстия под моторно-осевые болты, поверхности под головками болтов, состояние прива-лочных поверхностей букс к остову. Проверьте состояние и размер замковых поверхностей букс и сравните их с размерами на остове. Произведите контроль масляных камер на герметичность керосином, убедитесь в плотности крепления трубки в рабочей камере и правильности ее установки по размерам согласно чертежу. Для проверки герметичности запасной камеры затлушите отверстие трубки и подайте в нее воздух под давлением 0,3 МПа. При наличии трещин появляется шипение воздуха.

Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоните, установите на сурике и закрепите. Крышки масленок и букс отремонтируйте, а при необходимости замените новы ми. Они должны быть надежно зафиксированы и обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий. При этом должно быть обеспечено упругое перемещение крышки при ее открывании и закрывании. Внутреннюю поверхность рабочих

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11 - ЧАСТЬ 3

Ремонт якоря

1. Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.

Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роликоподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей.

Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.

Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм.

Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.

По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки.

Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.

Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарезкой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номинального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шестерни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации.

Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг.

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.

Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних колец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует производить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствующие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.

Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со стороны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.

Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим равноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величинами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.

Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На механическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмоток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).

Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;

продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток якоря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежденный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

• Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

  Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см 2).

Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.

При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномерно по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последующим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.

Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфеткой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эмалью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не менее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отделении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.

Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

1. Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

   Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей конуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть миканитовую манжету чистой технической салфеткой.

   Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под торцом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучшего прилегания ленточного бандажа.

   Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электроизоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)С, в направлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.

Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа якоря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

1. Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным приспособлением.

Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений клинья заменить.

Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.

Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.

Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке правильность расположения центров вала предварительно проверить относительно наружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение которых не должно быть более установленной нормы.

Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

Опиливать напильником рабочую поверхность;

применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необходимости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.

Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;

допускать подрезы или забоины на петушках;

допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.

Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.

1. Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластинами щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.

С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходимости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю полость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольчатых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уплотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на прокладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологическими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом нагревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был пропитан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.

Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90С.

Произвести динамическую балансировку якоря. Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

смещения балансировочного груза;

обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.

Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

Текущий ремонт ТР-3 является наиболее эффективным средством оздоровления электровозов из всех видов текущего ремонта, выполняемого в условиях локомотивных депо. При нем электровоз подвергается наиболее полной разборке. Восстановление, ревизия и осмотр всех его узлов и агрегатов осуществляются с участием рабочих специализированных цехов и отделений. Этот ремонт наиболее сложный и трудоемкий из всех видов ремонта и характеризуется наибольшим уровнем механизации.

Объем ТР-3, установленный МПС, предусматривает: подъемку кузова и выкатку тележек, их разборку, осмотр и ремонт рам тележек и сочленений; разборку колесно-моторных блоков с ремонтом и заменой отдельных элементов; освидетельствование, ремонт и обточку колесных пар; ремонт и ревизию буксового узла с заменой подшипников и других элементов; разборку, ревизию и ремонт рессорного подвешивания и гидравлических гасителей колебаний; ремонт тормозной рычажной передачи с испытанием ее элементов; ревизию и ремонт ударно-сцепных устройств; осмотр и ремонт главных и дополнительных опор, а также люлечного подвешивания кузова, противоразгрузочных и противоотносных устройств; осмотр и ремонт отдельных элементов кузова; наружную окраску кузова и крыши, а также окраску кабины.

При ТР-3 тяговые двигатели и вспомогательные машины подвергаются ремонту с пропиткой обмоток и испытаниями машин.

По электрическим аппаратам и цепям предусматриваются следующие работы; осмотр и ремонт электрической аппаратуры, регулировка защитных аппаратов и реле, проверка измерительных приборов, промывка аккумуляторной батареи, осмотр и проверка целости изоляции проводов и их крепления. Кроме того, выполняются: ремонт тормозного и пневматического оборудования и компрессоров; осмотр и промывка воздушных резервуаров или гидравлическое испытание в соответствии со сроками; осмотр, очистка и продувка воздухопроводов; осмотр, проверка и ремонт защитных устройств, автоматической локомотивной сигнализации и автостопов, скоростемеров и радиостанций.

При ТР-3 максимально используют принцип взаимозаменяемости, что позволяет заблаговременно ремонтировать и готовить такие узлы и агрегаты, как тяговые двигатели, колесно-моторные блоки, тележки и т. д. Для того чтобы организовать агрегатный метод ремонта, локомотивные депо имеют в своем распоряжении переходящий технологический запас таких узлов и агрегатов.

Объем и характеристика работ определяются Правилами ремонта и уточняются в зависимости от технического состояния электровоза, которое устанавливается перед постановкой его на ремонт. Кроме того, при ремонте колесных пар, роликовых букс, автосцепки, помимо правил ремонта, необходимо соблюдать требования действующих инструкций МПС. Особое внимание следует уделять соблюдению технологии сварочных работ, которые должны выполняться в соответствии с техническими требованиями и инструктивными указаниями МПС.

Все отремонтированные или вновь изготовленные части оборудования и детали перед установкой на электровоз должны быть проверены или испытаны. Оси, бандажи и венцы зубчатых колес колесных пар, шкворни сочленений, поперечные и продольные балансиры, рессорные подвески, детали тормозной рычажной передачи должны подвергаться магнитной дефектоскопии. Кроме того, методом магнитной дефектоскопии проверяют некоторые узлы и детали колесно-моторных блоков и тяговой передачи: болты и подвески редуктора, шлицевые соединения и цапфы карданных муфт тягового привода, а также валы малых шестерен редукторов электровозов ЧС, болты подвески тяговых двигателей.

Ремонтные операции, осуществляемые рабочими комплексных и специализированных бригад, выполняются под руководством мастеров, которые должны проводить приемку выполненных работ. Кроме того, мастера должны лично присутствовать при выполнении таких операций, как подъемка и опускание кузова, выкатка и подкатка тележек, съемка тележек с колесно-моторных блоков или их установка, проверка зацепления зубчатых передач и испытание колесно-моторных блоков, проверка правильности расположения колесных пар в тележках и др.

Качество работ, выполняемых при ремонте, проверяют приемщики локомотивов. В соответствии с установленной технологией, правилами ремонта и инструкциями они принимают в процессе сборки и выпуска из ремонта электровоз в целом и такие узлы, как колесные пары, зубчатые передачи и собранные колесно-моторные блоки, тележки, их рамы, призонные болты, сочленение, подвеска редуктора, люлечное и рессорное подвешивания, гидравлические амортизаторы, тормозная рычажная передача и автосцепное устройство. Кроме того, приемке подлежат буксы, буксовые направляющие и собранные буксовые узлы с проверкой расположения колесных пар в тележках, рамы и опоры кузова. Обращают особое внимание на качество внутренней и наружной окраски.

Особенно тщательно проверяют крепления: междурамные, кожухов и корпусов редукторов зубчатых передач, электрических машин, шапок моторно-осевых подшипников, струнок, путеочистителей, предохранительных скоб и приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров, песочниц, фрикционных аппаратов.

Приемку из ТР-3 осуществляет начальник депо или его заместитель и приемщик, которые совместно с машинистом осуществляют испытание электровоза путем его обкатки на линии.

При разборке электровоза должны соблюдаться некоторые общие правила выполнения демонтажных работ для ответственных узлов и агрегатов. Перед снятием и разборкой узла проверяют наличие на деталях бирок, клейм и меток спаренности. При необходимости их восстанавливают или наносят заново. Определяют размеры, зазоры и разбеги, нормируемые технологической документацией. Путем осмотра, ориентируясь по таким признакам, как наличие и вытекание смазки, ржавчины, трещины краски, следы натертости, звук при обстукивании молотком, убеждаются в отсутствии ослабления посадки деталей. Определяют также характер износа трущихся деталей в рабочем положении.

При демонтаже сварные детали, узлы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбирают или вывертывают только в случае необходимости. Годные регулировочные прокладки и штифты, служащие для центровки и фиксации узлов и деталей, необходимо сохранять и использовать при сборке.

Резьбовые изделия, имеющие забитые или сорванные нитки резьбы (более двух), должны быть заменены.

Дальнейшее описание технологических процессов ремонта будем вести применительно к электровозам ВЛ10, ВЛ11. Ремонт конструктивно отличных узлов электровозов иных серий будет оговариваться особо.

Ремонт электрических машин выполняется при текущем ремонте ТР-3 тепловоза. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции, осмотр, ревизию узлов и деталей с доведением до установленных норм для текущего ремонта.

При текущем ремонте ТР-3 выполнить следующие обязательные работы:

• - освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных проводов; крепления полюсных сердечников; правильность установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек; сушку и пропитку обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, состояние которых требует замены бандажей, клиньев, крепящих обмотку, или пробег которых (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А и тяговых электродвигателей с полиамидной изоляцией и пропитанных в эпоксидном компаунде) превышает 360 тыс. км на каждом втором (от постройки или капитального ремонта КР-2) текущем ремонте ТР-3 с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Пропитку якорей производить без снятия бандажей и клиньев, если это не требовалось по состоянию. Обмотки якорей, не имеющие перечисленных выше повреждений и пробег которых менее 360 тыс. км, покрывать электроизоляционной эмалью в соответствии с Инструкцией по пропитке. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтировать со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрывать после очистки эмалью в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;
• - освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;
• - освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
• - магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;
• - обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
• - ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
• - проверка и испытание;
• - отделка и окраска электромашин.

Электрические машины с тепловоза снять и разобрать, тяговые генераторы маневровых тепловозов разрешается не снимать с тепловоза при условии, если сопротивление изоляции в холодном состоянии не менее 20 МОм; катушки плотно сидят на полюсах и лаковое покрытие магнитной системы и якоря находится в удовлетворительном состоянии.

Допускается обточка и шлифовка коллектора (выполнять только при необходимости значительной выработки, подгаров и т.д.) генератора на тепловозе при помощи приспособления при условии обеспечения геометрии и шероховатости согласно требованиям чертежа. При обточке и шлифовке должны быть приняты меры, исключающие попадание медной стружки в обмотку машины.

При разборке электрической машины удалить смазку и подбивку из подшипников моторно-осевых, произвести наружный осмотр и дефектировку, а также замерить:

• - сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;
• - радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
• - воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;
• - диаметры моторно-осевых горловин.

Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).