Схемы самодельных станков для деревообработки. Как сделать деревообрабатывающий станок для дома и домашней мастерской своими руками

  • Дата: 21.10.2023

Дерево легко поддается обработке. Используя простые инструменты, можно создавать вещи удивительной красоты и функциональности.

Отдельно стоит отметить изделия, имеющие форму фигур вращения: ручки для инструмента, балясины лестниц, кухонную утварь. Для их изготовления недостаточно топора или стамески, необходим токарный станок.

Купить подобное устройство – не проблема, вот только хороший станок стоит дорого. Обзавестись столь полезным инструментом и сэкономить несложно, ведь можно сделать токарный станок по дереву своими руками.

Зачем нужен и как он устроен

Токарный станок предназначен для изготовления деревянных изделий, имеющих цилиндрическую или близкую к ней форму. Это незаменимая вещь при ремонте загородного дома с деревянной лестницей, резным крыльцом, но не только.

При наличии некоторого опыта токарный инструмент позволит не просто сэкономить на покупных элементах декора, но и заработать, ведь деревянные изделия ручной работы высоко ценятся.

Необходим ли в домашней мастерской такой станок, решать самому мастеру.

Конечно, если нужны несколько ручек для стамесок, их проще купить, но если есть желание изготовить цельнодеревянную лестницу, то комплект балясин выльется в очень крупную сумму. Гораздо дешевле изготовить их самостоятельно. Кстати, даже не придется тратиться на покупку оборудования – простенький станок можно изготовить в собственной мастерской, используя подручные материалы.

Принцип работы токарного станка по дереву не отличается особой сложностью. Цилиндрическая заготовка фиксируется вдоль оси вращения. На нее передается крутящий момент. Подводя к заготовке различные резцы или шлифующий инструмент, ей придают желаемую форму.

Основные части токарного станка:

  • станина, на которой закреплены все составные части;
  • электрический привод;
  • передняя бабка;
  • задняя бабка;
  • подручник.

Для удобства работы используют схемы изменения скорости вращения. В профессиональном оборудовании это настоящая коробка передач, система шестерен, позволяющая регулировать обороты в очень широких пределах. Это сложно, самодельный токарный станок по дереву достаточно оборудовать ременной передачей с несколькими шкивами разного диаметра.

Изготовление станины

Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.

Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.

Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.

Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.

Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.

Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.

Электродвигатель для станка

Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.

В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.

Прямой привод или ременная передача

Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.

Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.

Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.

Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.

Передняя и задняя бабка

Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.

Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.

Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.

Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.

Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.

Опора для инструмента: подручник

Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.

Самый же простой подручник для – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.

Резцы по дереву

В качестве режущего инструмента для токарного станка используются . Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.

Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.

Мини-станок для мелких работ

Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.

Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.

Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.

Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.

Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.

Станок из электродрели

Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.

Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.

Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.

При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.


Сначала скажу о своём хобби. Люблю мастерить: создавать своими руками нужные в доме вещи, повышающие комфортность и украшающие жилище. Особенно мне нравится работать с деревом - плотничать, столярничать. Поэтому решил сделать станок деревообрабатывающий своими руками.

Желание иметь в своём пользовании «помощника», ускоряющего работу и повышающего её качество, послужило главным мотивом к созданию представляемого комбинированного станка для получения столярных заготовок, а можно сказать - деревообрабатывающего мини-комплекса.

Мой практический, хотя и небольшой опыт работы на промышленных станках, как деревообрабатывающих, так и металлорежущих, оказался весьма полезным при проектировании и изготовлении этого мини-комплекса. Теперь с его помощью можно производить самую различную обработку: пиление (как в продольном, так и поперечном направлении волокон); строгание; шлифование и полирование, точение и сверление (да мало ли ещё чего - всё трудно перечислить) изделий из дерева, а некоторые операции даже из металла.

Мини-комплекс состоит из двух, в общем-то, независимых, станков (если не считать, что первый служит для второго основанием или опорой). Первый - это циркулярная пила с электрофуганком. Второй - токарно-сверлильный станок.

Чертежи деревообрабатывающего станка




Циркулярная пила с электрофуганком своими руками

Сегодня разговор пойдёт о циркулярной пиле с электрофуганком. Рассмотрим его устройство подробнее. Но прежде всего отмечу, что спроектирован он, так сказать, по агрегатной схеме (ножи фуганка и дисковая пила имеют общий привод и закреплены на одном рабочем валу - роторе). Данное решение позволило мне сделать конструкцию более простой и технологичной, что, несомненно, сказалось на рациональном размещении основных узлов и агрегатов. В этом станке есть узлы как промышленного изготовления, так и заказанные профессионалам и, конечно же, сделанные собственными руками. Имеются даже необычные детали, например, опорная часть станка - рама, не что иное, как «ноги» от старой швейной машины. И она удачно вписались в общую конструкцию практически без переделок, а точнее - ширину стола рубанка подогнал под её соответствующий размер. Основные части станины (царги, поперечины, дистанционные подложки) были изготовлены из швеллера №5. Обе конструкции: рама и станина - сварные.

Установленный на станке трёхножевой ротор с двусторонними (обоюдоострыми) ножами фуганка, пильные диски с твердосплавными напайками, различного рода приспособления позволяют получать изделия из пиломатериала высокого качества. В режиме фугования (строгания) ширина обработанной поверхности составляет 260 мм, а глубина резания - до 2 мм.

Ротор (или рабочий вал) - наиболее важная, сложная и ответственная деталь станка. К тому же он является общим для фуганка и циркулярки. Его я изготовил (а вернее заказал токарю, а потом фрезеровщику) сообразно чертежам. Но поскольку деталь эта очень ответственная, а публикация была достаточно давно, приведу чертёж ротора ещё раз, тем более, что в него внёс свои изменения: например, удлинил ножи, а соответственно и ротор, посадочные места (цапфы) под другие подшипники и т.д.

На этом же сайте «подсмотрел» и механизм подъёма стола «циркулярки» - регулировкой высоты его на станке, заменив дисковую пилу на подходящую фрезу (или той же пилой за один или несколько проходов), можно производить выборку пазов, «четвертей» и фальцев различных размеров.
Пильный диск имеет диаметр 300 мм и позволяет за один проход обеспечить максимальную высоту распила (или глубину паза) до 80 мм. Обрезанию кромок доски под разными углами помогает приспособление, монтируемое на краю рабочего стола циркулярной пилы. Этот скользящий механизм (назову его салазками) очень удобен при обработке торцевых кромок доски.

Надёжность данного станка была проверена в процессе создания другого станка - токарного. Работая над его станиной, я в течение трёх часов подряд прорезал продольные направляющие продолговатые отверстия (пазы) на верхних полках её швеллеров при помощи отрезных кругов, установленных на месте пильного диска, а затем производил их шлифование.

На середине станины (половине длины) установлен рабочий вал, подшипниковые узлы которого закреплены на ней при помощи болтов М20х1,5 длиной 70 мм. Привод вала осуществляется с левой стороны. Если смотреть со стороны места работающего, то левую часть составляет ножевая часть строгальной головки. На правой стороне расположена шейка вала диаметром 32 мм. В зависимости от производимой операции на ней могут быть установлены: циркулярная пила, фреза, наждачный, шлифовальный или отрезной круг. Важно! Гайка крепления инструмента на валу имеет правую резьбу. Рабочая поверхность станка сформирована из трёх стальных плит (столов).

Две плиты расположены по сторонам от строгального ротора (вала). Первая - приёмный стол, располагается ближе к столяру, второй стол - отводящий. Оба стола имеют одинаковые размеры. Специального механизма регулировки высоты относительно режущего инструмента у отводящего стола нет, и эта операция осуществляется по мере необходимости с помощью стальных прокладок.

Поверхности столов изготовлены из стального листа толщиной 5 мм в форме перевёрнутых лотков (или желобов), установленных в рамки из уголков 45x45 и приваренных к ним.

Стол циркулярной пилы, напротив, в процессе работы может быть легко выставлен по высоте относительно пильного диска с помощью встроенного подъемного механизма. На правой стороне стопа «циркулярки» на продольной направляющей размещен механизм, имеющий шкалу установки угла, при помощи которого можно производить торцевание концов досок, причём не только под прямым, но и под любым другим углом. За основу этого механизма взято соответствующее приспособление для ручной ножовки.

Замечу, что описанное приспособление легко убирается: снимается или опускается вниз. Продольная направляющая изготовлена из стальной трубы диаметром 17 мм. её крепление производится с помощью кронштейнов-ушков на краях стола циркулярной пилы.

На этой же стороне данного же стола посредством прижимных брусков болтами М10 к столу крепится направляющая планка, выполненная из стального прокатного уголка 50x50 мм. Расстоянием между диском пилы и планкой определяется ширина отрезаемой заготовки. А сама планка помогает выдержать заданную ширину по всей длине заготовки без разметки последней.

Привод ротора - рабочего (инструментального) вала - осуществляется двухручьевой клиноременной передачей (хотя на практике использую только один ремень) от трёхфазного (380 В) электродвигателя мощностью 3 кВт с частотой вращения 1500 оборотов в минуту. Двигатель располагается в самом низу внутри рамы и закреплён шарнирно на подвешенном консольно подрамнике, что позволило решить проблему натяжения ремня без дополнительного ролика. Для обеспечения качественной обработки материала частота вращения рабочего вала была увеличена за счет ускоряющей клиноременной передачи. У привода диаметр шкива мотора больше диаметра шкива рабочего вала в полтора раза, следовательно, ножевой ротор и дисковая пила вращаются с угловой скоростью около 2250 оборотов в минуту. Питание электродвигателя осуществляется через четырёхжильный кабель, электропроводка выполнена со всеми требованиями норм безопасности, рама имеет заземление. На случай короткого замыкания или перегрузок пусковой автомат способен почти мгновенно отключить электропитание в автоматическом режиме. После работы станок следует обесточить, очистить от опилок и пыли.

Станок функционирует уже шесть лет. Провожу регламентные работы: шприцую подшипниковые узлы, проверяю исправность крепления ножей фуганка, состояние зубьев пильного диска, осматриваю клиновые ремни привода и кабели питания станка.

Не лишним будет напомнить о том, что станок относится к механизмам повышенной опасности. Вращающиеся детали и не используемые режущие инструменты необходимо закрывать закреплёнными кожухами. Работа на станке требует предельной концентрации внимания, соблюдения правил техники безопасности. Не спешите, не прикладывайте силу для ускорения процесса, трудитесь в своё удовольствие. Рабочее место столяра должно быть хорошо освещено, пространство около станка - достаточно свободным, покрытие пола не скользким.

Наша статья посвящена ностальгии по школьным мастерским трудового обучения. Многие умеют вести токарные работы по дереву, но не каждому по карману покупать и содержать оборудование для этого. Можно ли своими руками собрать станок, отвечающий технологии и требованиям безопасности — разберёмся вместе.

Что говорит ГОСТ

Приятная новость в том, что велосипед изобретать не придётся. Весь процесс сборки и чертежи каждого модуля станка описаны в ТУ3872-477-02077099-2002, и, хотя в открытом доступе этого документа нет, его вполне можно получить по индивидуальному запросу. Хотя и это вряд ли понадобится: устройство станка настолько примитивное, что вы легко сориентируетесь в тонкостях его изготовления даже по изображениям из школьных учебников.

Другой положительный факт — СТД-120М, по всей видимости, проектировался с расчётом на изготовление «по месту», поэтому практически все компоненты для сборки вы сможете либо найти в продаже, либо самостоятельно изготовить и доработать. Естественно, если появится возможность недорого приобрести комплектующие для этого станка или его младшего собрата ТД-120 — так и поступайте. Детали фабричного производства надёжнее, легче юстируются, к тому же унифицированная конструкция рамы позволяет собрать один станок из множества доноров.

Обратите также внимание, что стандартизация модулей во многом определяет безопасность эксплуатации оборудования . Основные принципы производственной безопасности оглашены в ГОСТ 12.2.026.0-93, а правила электрозащиты изложены в ГОСТ Р МЭК 60204-1. Согласуйте с этими нормативами любую изготавливаемую вами деталь или модуль станка.

Изготовление станины

Взамен литой чугунной станины мы предлагаем более лёгкую сварную конструкцию. Она состоит из двух отрезков 72-й угловой стали длиной по 1250 мм. Велик соблазн сделать станину покрупнее для обработки более массивных изделий, но помните, что подобные изменения требуют вмешательства и в прочие узлы станка. Возможно, вам следует взять за образец ТТ-10460 под заготовку метровой длины.

Уголки располагаем на ровной горизонтальной плоскости полками друг к другу. Между ними вставляем калиброванные вкладыши, чтобы направляющие станины располагались строго параллельно с дистанцией 45 мм. Для скрепления направляющих используем два уголка, таких же, как на станине, по 190 мм, которые подкладываем с переднего и заднего краёв. Перед свариванием деталей рекомендуется сдавливать их струбцинами, чтобы не повело металл при остывании.

Направляющие скрепляются ещё одной 190 мм перемычкой, в нижней полке которой есть вырезы под каждый уголок. Устанавливается эта деталь с образованием ячейки, размерами в точности соответствующими посадочному шипу передней бабки, в стандартном варианте это 45х165 мм.

Такая станина может крепиться каким угодно образом к верстаку или колоде, но все элементы крепления рекомендуется наваривать, не нарушая при этом целостность основания. Если для станка выделяется отдельный угол, приварите перпендикулярно уголкам станины ножки из трубы и, для большей устойчивости, сделайте им небольшой «раскос» кувалдой. В конечном итоге вес станины, скреплённой с верстаком, не должен быть меньше 60-70 кг.

Подручник

Этот элемент условно состоит из двух частей. Для обеих нужен один тип заготовки — 50 мм уголок, внутрь которого вложен другой, шириной 30 мм. Свариваются они вдоль кромок, в итоге должно получиться два отрезка по 260 и 600 мм.

Короткая деталь — регулируемое основание подручника. Одна из полок срезается, но не полностью, оставляется отрезок 110 мм длиной с наклонным срезом. Другая полка подрезается под прямым углом в 60 мм от заднего края. Из толстой стальной пластины нужно изготовить ответную рамку, которая будет зажимать направляющую стойки подручника.

Для изготовления направляющей с зажимом возьмите обычную трубу на дюйм и сделайте в ней продольный надрез болгаркой . Получившаяся гильза должна быть длиной около 150 мм, её вкладываем в 25 мм уголок, ориентируя прорезью наружу перпендикулярно одной из полок. Стягиваем детали струбциной и провариваем по всей длине, ближайшей к прорези полки. Накрываем заготовку вторым уголком такой же длины и крепим его к трубке с обратной стороны.

Направляющая приваривается плашмя к выступающей полке регулировочной рейки с внутренней её стороны. Для фиксации используется винт с длинной ручкой и приваренная к рейке гайка. С обратной стороны ответная планка скреплена шплинтованным пальцем или даже приваренным прутком.

Подручник крепится на стержне 20 мм гладкой арматуры, который расположен по центру с внешней стороны угловой заготовки. Стержень плотно входит в трубку направляющей системы, а при затягивании винта его надёжно обжимает со всех сторон. Длинная угловая заготовка длиной 600 мм приваривается к прутку с небольшим наклоном на себя и слегка «заточенной» передней кромкой.

Привод и трансмиссия

Стандартный вариант привода — асинхронный трёхфазный двигатель мощностью до 2 кВт (обычно 1,2 кВт), соединённый с валом передней бабки клиноременной передачей на двухручьевых шкивах. Постель для крепления движка может располагаться между ногами станины, либо на дополнительной подмости за передней бабкой, что усложнит сборку, но сделает более удобным переброс ремня.

Далеко не всегда есть возможность использовать двигатель с нужной частотой вращения вала, поэтому выход на итоговые обороты осуществляется регулировкой диаметра шкивов. Например, если в вашем распоряжении АД на 1480 об/мин, то чтобы выйти на заветные 1100 и 2150 об/мин, диаметры ведущих и ведомых ручьёв должны соотноситься как 1:1,5 и 1,3:1.

При размещении двигателя полезно снабдить станину пластиной, закреплённой на воротных навесах. Двигатель, установленный по такой системе, будет всё время находиться в подвешенном состоянии и обеспечит плотное прижатие ремня собственным весом. А если оснастить площадку педалью, скорость можно будет менять даже на ходу.

По электрической части сложностей тоже нет. Коммутация выполняется стандартной пусковой трёхфазной кнопкой с реверсом, для такого маломощного двигателя нет нужды устанавливать пускатель. Единственный момент — включение торможения постоянным током при удержании стоповой кнопки, для чего понадобится мощный диодный мост (на КД203Д) согласно типовой схеме включения.

Частотно-управляемый двигатель может использоваться в качестве прямого привода, что избавит от необходимости конструировать переднюю бабку. Для этого нужно закрепить двигатель на переходной площадке, в нижней части которой есть продольный установочный шип шириной в 45 мм как штатное средство юстировки для станины СТД120.

Передняя бабка

Забегая вперёд, отметим, что и передняя, и задняя бабка включают детали, изготовить которые можно, только имея доступ к токарному станку по металлу. Иначе есть смысл задуматься о приобретении готовых модулей или, по крайней мере, их литых консолей.

В основании передней бабки лежит два подшипниковых корпуса типов S, V или U, стационарно закреплённых на раме из угловой стали. К сожалению, невозможно предугадать, какие типоразмеры будут доступны, однако в общем итоге высота оси шпинделя над станиной должна быть не менее 120 мм. При том, что диаметр шпиндельного вала составляет около 25 мм, будет наиболее интересен типоразмер подшипникового узла с общим габаритом высоты около 70 мм.

Вал вытачивается из кругляка углеродистой стали диаметром 40 мм с допуском не более 0,05 мм. Основных вариаций вала две. Первая — самая простая: в центре остается целик вала, затем выполняются спуски до посадочного диаметра подшипниковых узлов, далее на концах нарезается резьба. Для осевой фиксации на валу протачивают четыре канавки под стопорные кольца.

1 — посадочные места для подшипников; 2 — канавки под стопорные кольца

Вторая вариация имеет расширение в виде юбки сразу за резьбой патрона. Оно предназначено для установки фланцевого упорного подшипника, закреплённого на выступе основания передней бабки. Такой подход позволяет сократить износ подшипников, если на станке обрабатываются массивные детали.

Основание бабки — две пары уголков или два швеллера, развёрнутых навстречу друг другу. Сведением-разведением вертикальных полок можно регулировать высоту основы под осевую высоту имеющихся подшипниковых узлов. Снизу к основанию приварена 45 мм полоса, которая выполняет роль юстировочного паза. Важен порядок сборки: сперва на шпиндель напрессовываются подшипники, затем вал крепится на станине с подложкой регулировочных стальных пластин.

Задняя бабка

Изготовить заднюю бабку не в пример проще. Состоит она из четырёх деталей:

  1. Основание из угловой стали высотой 100 мм по тому же принципу, что и для передней бабки. Сверху поперёк прикручены на болтах два 50 мм уголка, в их полках по центру вырезы квадраты 40 мм шириной.
  2. Направляющая (внешняя) толстостенная квадратная трубка шириной 40 мм, длиной 150 мм и внутренним просветом 20х20 мм. В задней части нужно установить пробку толщиной 6-8 мм и с отверстием в центре на 8 мм, крепится она на двух винтах через стенки трубки.
  3. Внутренняя трубка, она же пиноль, изготавливается из 20 мм профильной трубки, желательно толстостенной и фрезерованной точно под просвет направляющей. В задней части пиноли заварена гайка М14, в переднюю вставлен и заварен металлический прут, уширенный до 5 мм для посадки двухрядного подшипника.
  4. Приводной винт имеет резьбу под гайку в пиноли (желательно сделать трапециевидную), в задней части выполнен переход на 8 мм резьбу для крепления маховика.

Принцип работы и схема сборки пиноли вполне очевидны, но особое внимание нужно уделить юстировке осей. Направляющая трубка, закреплённая сваркой в вырезах уголков, может подниматься выше или ниже за счёт подкладок из трансформаторной стали. Передняя и задняя бабка должны быть абсолютно соосны, допуск составляет всего пару десятых.

Что касается способа крепления к станине, он одинаков и для бабок, и для подручника. Шпильки М14 или М16 привариваются ко дну бабок, а в прорезь подручника вставляется крупный лемешный болт. Снизу модули подтягиваются гайками с приваренными к ним прутьями наподобие рычагов. Для равномерного плотного прижатия снизу в качестве ответной планки подкладывается 50 мм швеллер.

Качественная обработка деревянных заготовок – довольно сложная работа, которая выполняется на специальном оборудовании. Но, зачастую, домашние мастера не могут позволить себе тратить много денег на дорогостоящий прибор, который нужен для разовой работы. Да и профессиональные рабочие предпочитают собрать такую машину самостоятельно. В этой статье вы узнаете, как сделать самодельный токарный станок для обработки дерева быстро и без особых хлопот.

Собственноручно сделанное устройство не будет уступать по качеству фирменной машине для токарной обработки дерева, ведь каждую деталь можно подобрать самостоятельно. Кроме того, используя подручные материалы при изготовлении токарного станка по дереву своими руками, вы значительно сэкономите свой бюджет.

Чтобы определить фронт предстоящих работ, необходимо ознакомиться с устройством токарного станка по дереву.

Стандартный инструмент имеет такие составные части:

  • станина;
  • передняя бабка;
  • задняя бабка;
  • суппорт.

Основание, или станина – это опорная конструкция, которая обеспечивает устойчивое расположение всех деталей механизма. Упор для токарного станка по дереву в домашних условиях изготавливается из ровной доски или широкого швеллера.

Передняя и задняя бабки позволяют надежно закрепить обрабатываемый элемент. В отличие от передней, задняя является подвижной.

Суппорт отвечает за перемещение режущего инструмента вдоль основной оси. Если сделать суппорт для токарного станка по дереву не представляется возможным, его роль выполнит подручник.

Для того чтобы собственноручно изготовленное устройство хорошо работало, необходимо предварительно начертить план. Схема необходима для каждой детали конструкции, чтобы наглядно представить себе не только расположение частей относительно друг друга, но также исключить ошибки в проектировании составных элементов.

Возможности станка

Деревообрабатывающие машины для работы с массивом являются универсальными, так как позволяют выполнить большое количество операций. Изготовив токарный станок по дереву, вы сможете осуществить полный спектр работ по механической обработке древесины:

  • сверление;
  • создание пазов;
  • фигурная обточка;
  • обработка торцов.

Домашний мастер при грамотной сборке мини токарного устройства для работы по дереву сможет изготавливать не только функциональные предметы мебели (ножки для столов, стойки, элементы для лестничных перил), но также декоративные элементы. Даже с помощью простой машины можно сделать красивую посуду, подарочные шкатулки и детские игрушки. А сделав , вы сможете изготовить и более сложные фигурные изделия из дерева.

Материал и комплектующие

Все основные рабочие части токарного механизма должны быть выполнены из надежных материалов. В качестве привода может использоваться основной вращающий элемент двигателя от стиральной машинки. Некоторые мастера применяют двигатели от машинок для заточки ножей, но найти рабочий мотор от стиральной машины гораздо проще. Для приведения механизма в действие потребуется также комплект приводных ремней.

Для задней бабки необходимо найти или изготовить самостоятельно винт с возможностью его фиксации по горизонтали. Одним из элементов детали переднего фиксатора деревянной заготовки может стать вращательный патрон (голова) от старого перфоратора или дрели.

Во избежание подвижности конструкции во время работы, основание изготавливается из толстого металлического профиля.

Изготовить деревообрабатывающий токарный станок своими руками невозможно без использования инструментов. Для выполнения всех работ вам понадобятся:

  • сверлильный аппарат;
  • напильники и наждачная бумага;
  • УШМ (болгарка) и набор дисков для резки металла;
  • сварочный аппарат.

Также следует подготовить шурупы, болты и гайки для крепежа элементов.

Основание, рама и шпиндельная коробка

Перед тем, как начать изготовление токарного станка по дереву своими собственными руками, нужно определиться, какой тип оборудования необходим – переносной или стационарный. Переносной может быть использован в любом удобном месте и при необходимости транспортироваться. Стационарный токарный механизм имеет высокие ножки и может переноситься только внутри помещения.

Именно на станину будут крепиться привод, передняя и задняя бабки, а также подручник, поэтому к ее устройству следует отнестись внимательно.

Более простое устройство передней бабки – изготовление планшайбы, которая будет одеваться непосредственно на винт мотора и фиксировать. Для этого необходимо выпилить из плотного материала (древесины, фанеры или железного листа) круг, диаметром 15-20 см, и просверлить в нем 5 отверстий – центральное и 4 на пересечении двух диагоналей. К четырем отверстиям крепятся уголки, на противоположной стороне которых закрепляются удерживающие винты. Регулируя винты можно зажать заготовку любого диаметра.

Изготовить заднюю бабку токарного механизма для обработки дерева гораздо проще. Для этого потребуется широкий винт с конусообразным окончанием. Такой элемент можно сделать самостоятельно, заточив обычный широкий винт с одного конца с помощью шлифовальной машины. Шип крепится на стойку с помощью стопорных гаек – с передней и задней части опоры.

Более надежной конструкцией станет сваренная из двух пластин и трубы опора под винт. С двух сторон в трубу привариваются гайки, подходящие под размер шипа. Для быстрой фиксации на противоположный конец винта приваривается небольшая ручка.

Если передняя бабка – это неподвижный элемент конструкции, то задний фиксатор должен иметь возможность двигаться вдоль основания, подстраиваясь под размер деревянной заготовки. Следовательно, стойка задней бабки должна иметь отверстие под фиксирующий винт.

Данный элемент конструкции необходим для фиксации резцов по дереву. Так как подручник имеет непосредственный контакт с руками рабочего, огрехи в его изготовлении могут привести к серьезной травме.

Надежная самоделка изготавливается из прочного уголка шириной 5 см. Длина подручника рассчитывается по формуле 1/4 от длины основания.

Для изготовления понадобятся также 2 уголка меньшего размера, две трубки разного диаметра, небольшая стальная пластина и винт. Два уголка свариваются вместе так, чтобы посередине осталось 3-4 см расстояния. С одного края приваривается трубка большего диаметра с отверстием под прижимной винт, в которую будет вставляться подручник. На торцы уголков устанавливается пластина с отверстием под винт. Это – крепежный элемент к основанию станка.

Сам подручник (уголок) сваривается с трубой меньшего диаметра. Готовая деталь вставляется в держатель и фиксируется болтами.

Изготовить токарный станок по дереву просто — нужно лишь немного времени и терпения!

Вам также могут быть интересны статьи:

Токарный станок по металлу своими руками Как сделать строгальный станок по дереву своими руками

Дерево - это строительный материал, который был востребован всегда. С развитием технологий появилось много различных инструментов и оборудования (в том числе и станков), при помощи которых можно производить обработку изделий без особых усилий, с высокой точностью и минимальной тратой времени. Одним из наиболее востребованных аппаратов в данном списке является станок деревообрабатывающий универсальный.

Своими руками сделать его вполне реально, а о том, как именно реализовать эту идею, расскажет наша сегодняшняя статья.

О конструкции

В принципе, деревообрабатывающий станок не является сложнейшим высокотехнологичным механизмом. Его конструкция довольно простая, где-то даже классическая, поэтому проблем с его изготовлением зачастую ни у кого не возникает. Рассматривая внутреннюю часть данного оборудования, необходимо отметить, что режущую головку невозможно изготовить собственноручно, ибо такой элемент будет непригодным для использования. Поэтому некоторые детали следует заказывать у специалистов - так будет и быстрее, и надежнее.

Что же касается сварных соединений, то, изготавливая деревообрабатывающие (чертежи, точнее, схематические изображения данного устройства приведены на фото №2), вы не будете нуждаться в услугах профессиональных сварщиков.

Более того, некоторые места конструкции вполне можно заменить заклепками либо же резьбовыми соединениями.

О материале

Все важнейшие составляющие станка будут изготавливаться в основном из сортового стального проката. Из него делаются балки, стойки и ригели. По конструкции мы рассмотрели все нюансы, но прежде чем рассказать вам, как происходит станков своими руками, дадим один совет. При изготовлении таких элементов, как уголок рамки и угольник, после разметки мест сгиба желательно просверлить технологическое отверстие вплотную к сгибаемой полке. Сначала в ход идет небольшое сверло (диаметром порядка 4-5 миллиметров), а затем покрупнее (9-10 миллиметров). После этого в полке вырезается так называемый клинышек и заготовка успешно загибается. Таким образом, станок деревообрабатывающий универсальный, своими руками сделанный, будет иметь очень точную и четкую конструкцию (в некоторых моментах его практически невозможно отличить от заводских аналогов). А теперь более подробно об этапах изготовления.

Инструкция

Итак, как же изготовить станок деревообрабатывающий токарный своими руками? Первым делом нам нужно спроектировать и сделать основание инструмента, то есть раму. Она будет состоять из двух металлических рамок, соединяемых между собой внизу опорами под мотор, а вверху - ригелями. Все эти детали будут изготовляться из стального уголка. Рама опирается на лонжероны, а к верхней ее части крепится рабочий стол. В качестве крепежных элементов для последнего следует применить специальные балки-царги. На концах балок монтируются колеса. Благодаря им тяжелый станок можно будет с легкостью перемещать в пределах помещения с одного места на другое.

Для выполнения работ механизм монтируется на стальные подкладки при помощи резьбовых домкратиков. Последние монтируются рядом с колесами на концах балок. На ложементе, который осуществляет натяжение ремней, устанавливается электрический двигатель. Что же касается мощности мотора, то для деревообрабатывающего станка вполне достаточно иметь тяговый аппарат мощностью в 1.5-2 киловатта со скоростью вращения не менее 1500 оборотов в минуту. Для пуска двигателя в схему следует включить блок конденсаторов. Коробка с ними монтируется в верхней части рамы станка.

Как далее делается деревообрабатывающий станок своими руками? На следующем этапе стенки рамы закрываются 1.5-миллиметровым листом стали, а внутри устанавливается наклонный лоток. Все листы к раме крепятся на заклепках.

Делаем деревообрабатывающий станок своими руками: о главной части устройства

Основные элементы данного оборудования - это рабочий стол и режущая головка. Начнем с первого. Рабочий стол изготовляется из дюралюминиевой стали и состоит из четырех зеркально отображенных плит. Все отверстия в них одинаковые, встречные кромки серединных элементов выполняются с откосом в 30 градусов внутрь. Под задние плиты подкладываются 1.5-миллиметровые планки.

Что же касается режущей головки, то здесь необходимо помнить следующее: данный механизм является основной составляющей деталью станка, именно от него зависит качество и быстрота обработки деревянных заготовок. Поэтому изготавливать ее своими руками не следует - лучше закажите головку у специалистов, а заодно сделайте заказ на заднюю бабку с центром.

В конструкции деревообрабатывающего станка также имеется и специальный вал-барабан с консольными концами в подшипниках качения. На нем вам нужно будет установить четыре ножа, причем у каждого из них должно быть по столько же (4) режущих лезвий.

Делаем деревообрабатывающий станок своими руками - о дисковой пиле и подъемном столике

На один конец вала монтируется приводной шкив на второй - навесные приспособления и инструменты, которые будут значительно расширять функционал деревообрабатывающего станка. Дисковая пила закрепляется между двух шайб (упорной и прижимной). При работе с данным оборудованием следует позаботиться о подъемном столике. Его размеры аналогичны габаритам рабочего стола.

Подъем-опускание данного элемента будет осуществляться при помощи его рамки на раме станка. Конструкция предпоследней детали может быть разной. Однако зачастую рамка изготовляется по принципу, когда балка приваривается к стойкам сверху. На плите подъемного стола устанавливается направляющая с упорами. Ее инсталлируют под определенным углом (45 градусов), чтобы была возможность косого среза заготовки.

Заключение

Все, наш подъемный стол, впрочем, как и весь станок, успешно изготовлен. Для удобства работы на раме можно закрепить вместо подъемного стола приставку, однако это делается только тогда, когда вы работаете с особо длинными заготовками. На этом этапе вопрос о том, как изготовить деревообрабатывающий станок своими руками, можно считать закрытым.