Используемого лакокрасочного покрытия и правильности его нанесения. Технология нанесения лакокрасочных и специальных покрытий

Наибольшее распространение получили два способа нанесения жидкостных лакокрасочных покрытий - пневматическое распыление и нанесение в электростатическом поле.

Пневматическое распыление является одним из наиболее распространенных способов окраски деталей СП. Этим способом можно наносить материалы на основе почти всех видов пленкообразователей на изделия всех групп сложности. Производительность окраски пневмораспылением достаточно высокая. Качество покрытия удовлетворительное. Недостатками этого способа являются значительные потери лакокрасочных материалов на туманообразование (до 50%); высокая токсичность и вследствие этого необходимость применения окрасочных камер с устройствами вытяжки и очистки загрязненного воздуха, пожароопасность; значительный расход растворителей для разведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости.

Качество покрытия при этом способе в значительной степени определяется степенью очистки сжатого воздуха, поскольку наличие влаги и масел вызывает брак. Поэтому воздух, поступающей от пневмосмеси, подвергается очистке в специальных маслоотделителях. Для поддержания заданной вязкости лакокрасочного материала используются различные растворители

Для повышения эффективности окраски способом пневпораспыления, экономии растворителей (до 40%) и сокращения числа наносимых слоев применяется нанесение лакокрасочных материалов с подогревом.

Безвоздушное распыление . Сущность способа заключается в том, что распыление лакокрасочного материала происходит без сжатого воздуха под воздействием высокого гидростатического давления, создаваемого во внутренней полости распыляющего устройства и вытесняющего материал через отверстие сопла. Безвоздушное распыление осуществляется следующим образом. Краску подогревают в замкнутой системе до 70-100°С и под давлением 4-6 МПа подают к распылителю. Поскольку при выходе краски из сопла в атмосферу происходит перепад давлений от 4-6 до 0,1 МПа, то при этом имеет место резкое увеличение объема и дробление частиц краски. Так как факел распыляемой краски защищен от окружающей среды оболочкой паров растворителя, туман не образуется.

Установка безвоздушного распыления работает следующим образом. Из бачка 1 краска насосом 4 через нагреватель 5 подается к распылителю 6. Неиспользованная часть краски сбрасывается под давлением через систему шлангов 2 и обратный клапан 3 в бачок, Таким образом создается непрерывная циркуляция краски, необходимая для поддержания постоянной температуры и давления на распылителе.

Данный способ имеет существенные преимущества перед пневматическим распылением: уменьшение расхода лакокрасочных материалов на 20-25% благодаря уменьшению потерь на туманообразование; снижение затрат на эксплуатацию распылительных камер из-за их более легкой очистки; улучшение условий труда и др.

Окраска в электростатическом поле является основным способом нанесения лакокрасочных покрытий на детали СП. Способ основан на переносе заряженных частиц эмали в электростатическом поле высокого напряжения, создаваемом между системой коронирующих электродов-распылителей и окрашиваемыми изделиями.

Частицы краски, приобретая заряд, движутся вдоль силовых линий электрического поля и осаждаются на поверхности детали. Обычно коронирующий электрод подключают к отрицательному полюсу (окрашивающий материал при этом получает отрицательный заряд), а изделие - к положительному полюсу источника высокого напряжения. Несущий изделия конвейер, как правило, заземляют.

Схема электростатических распылителей приведена на рисунке. На движущийся заземленный конвейер 3 навешиваются детали 2, которые, проходя между чашками-краскораспылителями 7, подвергаются окрашиванию. Краска к чашкам-краскораспылителям подается из бачка 4. Для увеличения облака краски, а следовательно, и площади окраски чашки-краскораспылители вращаются вокруг своей оси, разбрасывая частицы краски под действием центробежной силы. Обычно в окрасочной камере находится по две чашки-краскораспылители с каждой стороны окрашиваемого изделия. Межэлектродное расстояние 200-300 мм. Напряжение, создаваемое на чашках-краскораспылителях, до 80 кВ. Равномерное движение конвейера обеспечивает равномерность нанесения покрытия. Преимуществами способа является высокое качество покрытия, низкий расход материала, недостатками – высокая стоимость оборудования.

Окунание (погружение) в ванну является весьма производительным и простым по технике выполнения. Окунание широко применяется при лакировании изделий. Этот способ может быть применен только к изделиям обтекаемой формы, т.е. таким, на которых при выгрузке из ванны не задерживалась бы краска. При окраске окунанием изделия погружают в ванну на определенное время, затем вынимают, дают возможность краске стечь и направляют на сушку.

Преимуществами этого способа являются его простота и отсутствие необходимости применения дорогостоящего оборудования. Недостатками являются значительное испарение материала, натеки краски при сливе и неравномерность покрытия. Изменяя состав и вязкость краски, можно получать покрытия толщиной 30-40 мкм и более.

Вязкость краски влияет не только на толщину покрытия, но и на скорость ее стекания с окрашенной поверхности, уменьшая толщину. С увеличением скорости поднятия изделия из ванны толщина пленки увеличивается.

Для улучшения качества покрытия применяются специальные приемы. Такие, как установка над лотком стекания краски металлической сетки, заряженной положительно. Конвейер получает отрицательный заряд, и между изделиями и сеткой образуется электрическое поле, стягивающее отрицательно заряженные капли краски с изделия. Применяется также технология окраски окунанием с выдержкой в парах растворителя. Во время выдержки происходит выравнивание толщины покрытия благодаря более интенсивному удалению излишков краски в нижней зоне изделия.

Струйный облив. Этим способом окрашиваются изделия, к которым предъявляются невысокие требования к качеству отделки. Принципиально окраска обливом мало отличается от окраски окунанием. Толщина покрытия может достигать 60 мкм.

Сущность этого способа заключается в том, что изделия на конвейере 2 поступают в окрасочную камеру 3, где их обливают краской из специальных сопел-форсунок 4. Избыток краски стекает по лотку в резервуар, откуда насосом 1 через фильтры снова подается к форсункам. Система вентиляции, включающая в себя патрубки 6 и вентилятор 5, обеспечивает непрерывную циркуляцию паров растворителя в тоннеле 7. Пары отсасываются из окрасочной камеры 3, а также из начала зоны стекания в тоннеле и возвращаются в верхнюю часть конца туннеля. Излишки паров сверх допускаемой концентрации выбрасываются в атмосферу. Концентрация паров регулируется специальным автоматическим дросселем-клапаном. Входной и выходной тамбуры имеют воздушные завесы с тем, чтобы предотвратить попадание паров растворителя в помещение цеха.

К преимуществам струйного облива относятся: возможность одновременного окрашивания изделий разной конфигурации, относительно высокое качество покрытия, отсутствие громоздкого оборудования и незначительная потребность в производственных площадях, высокая производительность и полная автоматизация процесса; возможно получение утолщенного до 50 мкм слоя покрытия, что позволяет избежать многослойного окрашивания с применением пневмораспылителей.

К недостаткам следует отнести: значительные потери растворителя из-за многократной циркуляции лакокрасочного материала, сложность замены цвета лакокрасочного материала, необходимость частой очистки конвейера из-за обрастания краской.

Окраска электроосаждением (электрофорез) - весьма перспективный способ получения покрытий водорастворимыми эмалями. Сущность этого способа заключается в осаждении пленкообразующего материала из водного раствора на изделие с помощью постоянного электрического тока.

Изделия подвешиваются на конвейер 4 и поступают в ванну 1, изготовленную из нержавеющей стали и являющуюся отрицательно заряженным электродом - катодом. Иногда для улучшения качества покрытия в ванну вводят дополнительные катоды (угольные или стальные стержни) и аноды - в виде сетки 3, а также создают принудительное перемешивание краски с помощью насоса 5. Конвейер и подвешенные на нем изделия имеют положительный заряд (анод), создаваемый генератором постоянного тока. В ванне создается электрическое поле, под действием которого частицы краски 2 устремляются к изделию и осаждаются на нем. В начале процесса электроосаждения окрашиваются участки поверхности, на которых градиент напряженности силового электрического поля максимален - кромки, выступы и т.д. По мере того как эти участки покрываются слоем краски, возрастает изолирующее действие нанесенного слоя и начинают прокрашиваться другие части поверхности изделия. В результате на изделии образуется плотная беспористая пленка покрытия одинаковой толщины. Установлено, что при электрофорезе протекают процессы осмоса, при этом вода вытесняется из осадка, в результате чего частицы краски уплотняются и прочно прилипают к поверхности детали.

Толщина получаемого при этом покрытия 15-30 мкм. Лучшие результаты дает окраска стальных изделий, несколько хуже - алюминиевых. Плохо окрашивается цинк. После осаждения покрытия изделия промывают водой и подвергают сушке с предварительной выдержкой окрашенных изделий на воздухе в течение 20-25 мин.

Последнее десятилетие на российском строительном рынке отмечено активным появлением большого количества новых строительных материалов и технологий. Их появление изменило как сам подход к выполнению работ, так и общие тенденции в отделке интерьеров и фасадов. Так, например, вновь стала актуальной окраска стен и потолков, но уже на более высоком технологическом уровне. Это обеспечивается, прежде всего, качественным улучшением декоративных и эксплутационных свойств лакокрасочных покрытий и расширением видов оснований под окраску.

Отечественным строителям на ходу приходится осваивать новые, передовые технологии, учась часто на своих собственных ошибках. К сожалению, практически отсутствуют специализированные центры обучения, грамотное сопровождение продаж и техническая поддержка. В результате при выполнении работ нарушаются элементарные технологические правила, а строители рассчитывают, что высококачественный финишный материал покроет все огрехи подготовительных этапов работ. Однако статистика рекламаций лакокрасочных покрытий показывает, что:

около 70 % всех причин дефектов является неправильная подготовка основания,

около 15 % - неправильный выбор системы окраски,

около 10 % - несоблюдение технологии нанесения

и только 5 % - некачественная краска.

Подготовка основания

Приступая к работе, маляр должен оценить качество основания. Для этого используется прежде всего визуальный контроль. При этом определяется вид и состояние материала основания, видимые повреждения, выявляются технологические ошибки его выполнения. Вид и состав основания позволяет оценить его воздействие на покрытие и правильно выбрать систему окраски. Основание может быть выполнено из органических или неорганических материалов, иметь пористую или плотную структуру. Кроме этого, необходимо оценить насколько оно чистое и сухое, на бетонных основаниях должна отсутствовать опалубочная смазка. Простукиванием штукатурки определяются возможные пустоты или отслоения. Если в качестве основания используется старое лакокрасочное покрытие, то прочность его можно определить тестированием с помощью малярной ленты: необходимо наклеить ее на поверхность, а затем резко оторвать. Если покрытие не нарушается, то его прочность достаточна.

Очень важна для правильного выполнения работ проверка впитывающей способности основания. Для этого используется увлажнение поверхности. В зависимости от скорости впитывания влаги различают: сильно впитывающее, нормально впитывающее и слабо впитывающее основания. Если вода быстро уходит в основание, то при нанесении разбавляемых водой составов нарушается процесс образования пленки и покрытие не наберет достаточной прочности. Поэтому в данном случае необходимо применение специальных грунтовок.

Серьезная проблема - это неодинаковая впитывающая способность различных участков основания. Это может произойти при использовании в основании различных материалов. Если не устранить это различие, то на готовом лакокрасочном покрытии будут заметны границы перехода. А если в результате осмотра выявлено меление или осыпание основания, то наличие такого дефекта может привести к тому, что финишное покрытие отслоится вместе с верхним слоем основания. При выявлении таких свойств основания необходимо применять для них специальные грунтовки. Они должны быть непигментированными и тонко-дисперсионными, достаточно жидкими и хорошо проникать в капилляры, не очень быстро высыхать, обеспечивать адгезию для последующих покрытий, не образовывать толстую пленку. При нанесении такие грунтовки не должны образовывать глянцевую пленку. Поверхности с нормальной и равномерной впитывающей способностью обрабатывать специальными грунтовками необязательно; достаточно нанести краску с небольшим добавлением воды (процент разбавления обычно указан в описании). Затем можно наносить заключительный слой без разбавления. Основания, слабо впитывающие влагу, обрабатываются пигментированными грунтовками, которые имеют особо высокую адгезию или образуют химические соединения с основанием. Они наносятся достаточно толстым слоем и служат связующим мостиком между основанием и следующим покрытием.

Под декоративные и гипсовые штукатурки используют грунтовки с добавлением мелкого кварцевого песка. Тогда отпадает необходимость в устаревших методах улучшения сцепления декоративного слоя с основанием - нанесение насечек или крепление специальной сетки.

Выбор системы

Правильный выбор системы окраски обеспечит оптимальные сроки службы и одновременно позволит избежать лишних затрат. Наиболее часто выбор стоит между акриловыми, силикатными и силиконовыми системами. При выборе той или иной системы необходимо принимать во внимание эксплутационные требования к покрытию, их физические свойства, а также особенности цветового оформления.

Акриловые дисперсионные краски содержат в качестве связующего полимеры или сополимеры акрила. Системы на их основе подходят практически для всех оснований, используемых в строительстве. Покрытия акриловыми красками обладают хорошей паропроницае-мостью, т.е. позволяют основанию "дышать". При нормальных условиях эксплуатации они обеспечивают оптимальное сочетание цена/качество. Кроме этого, такие покрытия предлагают наибольшие возможности по цветовому оформлению поверхностей.

В материалах на силикатной основе в качестве пленкообразующего служит жидкое калийное стекло, которое получается при совместном плавлении поташа и кварца с последующим растворением в воде образовавшегося продукта. Это связующее относится к минеральным. Образование пленки в отличие от акриловых красок происходит в результате двухступенчатой химической реакции. Силикатные краски применяются главным образом для окраски минеральных оснований, например, бетонных, силикатного кирпича и т.п., а также поверхностей раньше окрашенных минеральными красками. Они обладают наивысшей проницаемостью для водяных паров и углекислого газа, поэтому это оптимальное решение при окраски зданий старинной постройки и памятников архитектуры.

Важным свойством силикатных покрытий является то, что они не поддерживают развитие микроорганизмов и потому не требуют специальных биоцидных добавок. Однако высокая щелочность краски вызывает необходимость при нанесении защищать стекло, алюминий, натуральный камень от попадания брызг, которые могут оставить несмываемые пятна. Для колеровки необходимо использовать только щелочестойкие и стойкие к жидкому калийному стеклу пигменты, поэтому цветовая гамма силикатных материалов сильно ограничена.

Силиконовые краски относятся к самым современным краскам. Они сочетают в себе практически все лучшие свойства акриловых и силикатных красок. Прежде всего, это высокая проницаемость для водяных паров и углекислого газа (у силиконовых красок эти показатели близки к силикатным), но при высокой водоотталкивающей способности поверхности. Они подходят практически для всех типов минеральных поверхностей, хорошо совместимы как с минеральными, так и с синтетическими красками. Силиконовые покрытия, также как и силикатные, не поддерживают развитие микроорганизмов. Поэтому они не нуждаются в применении специальных фунгицидных и альгицидных добавок.

Силиконовые краски обладают наилучшими в настоящее время декоративными и эксплуатационными свойствами покрытий. Единственным недостатком, ограничивающим их применение, является их высокая стоимость.

Нанесение лакокрасочных покрытий

Как известно, основные функции лакокрасочных покрытий - декоративная и защитная. Хорошая укрывистость и белизна обеспечивают скорее декоративные функции. Но для того чтобы покрытие выполняло предъявляемые к нему требования по влагостойкости, стойкости к истиранию, стойкости к климатическим воздействиям, необходимо достижение определенной толщины высохшей пленки. Для фасадных покрытий это обычно 100 - 120 мкм, т, е. приблизительно 200 мл краски на 1 м2. Нанесение более тонких слоев приводит к дефектам лакокрасочного покрытия и в дальнейшем - к повреждению ограждающих конструкций.

Если применять жидкие краски для получения толстой пленки на вертикальных поверхностях, потребуется нанесение как минимум 4 -5 слоев. Если же использовать высококачественные, тиксотропные краски, то такое покрытие можно получить за один проход. (Тиксотропные краски имеют густую консистенцию в спокойном состоянии, при механические воздействии они разжижаются, а после снятия такого воздействия снова приобретают желеобразную консистенцию). Кроме того, тиксотропные краски позволяют использовать при окраске наиболее прогрессивный и производительный способ безвоздушного распыления - Airless.

Колеровка краски

Колеровка краски является одним из важных и очень актуальных вопросов. Для колеровки можно применять как ручную, так и компьютерную колеровку. Компьютерная колеровка наиболее удобна для строителей, требует минимум трудозатрат, особенно при выполнении больших объемов работ. Для качественной колеровки материал должен иметь очень точную дозировку как по объему, так и по отдельным компонентам. Хорошо разработанные базы позволяют точно попадать в цвет, независимо от количества колеруемой краски, и гарантируют выполнение декларируемых свойств покрытия.

При небольших объемах до сих пор актуальна ручная колеровка. Здесь можно выбрать колеровку полнотонными красками или универсальные пигментные пасты, не содержащие связующего. Универсальные пасты позволяют колеровать как водоразбавляемые краски, так и содержащие растворитель эмали. Однако при неграмотном использовании пигментных паст можно легко нарушить баланс между количеством связующего и заполнителя и, например, вместо стойкого к истиранию покрытия получить поверхность, которая пачкается при сухом протирании, или легко выгорающее покрытие. Применение полнотонных красок, содержащих в своем составе связующее, возможно только для материалов с таким же связующим. Но надежность и качество этого способа выше, поэтому для ручной колеровки они предпочтительней.

Эксплуатация

При эксплуатации необходимо учитывать, что вечных лакокрасочных покрытий не существует. Защищая основание от вредных воздействий, оно изнашивается. Однако правильно выполненное покрытие обеспечит качественное покрытие с продолжительным сроком службы. Срок службы покрытий зависит от многих причин: это и технология нанесения, и воздействия на покрытие во время эксплуатации. Например, фасадные покрытия на II акриле служат 8-10 лет, а при щадящих условиях - гораздо дольше (например, фасад находится в тени или его закрывает козырек). Но если при выполнении работ были соблюдены все технологические аспекты, то обновление покрытия может быть выполнено без больших финансовых затрат. В результате окрашенные конструкции будет служить долго и не создавать для своих владельцев дополнительных проблем.

Поэтому, начиная новое строительство, разумнее сразу качественно выполнить все этапы работ, не впадая в излишнюю экономию. Это позволит избежать существенных затрат впоследствии на ремонтные и восстановительные работы.

Все, кто когда-либо занимался ремонтом или просто покраской каких-то поверхностей, сталкивались с тем, что со временем окрашенная поверхность изменяет цвет, глянец, а то и покрывается трещинами или начинает шелушиться. В этой статье мы постараемся дать определения различным дефектам ЛКП (лакокрасочных покрытий), попробуем установить причины, по которым эти дефекты могут возникнуть, а также опишем пути их устранения.

К возникновению дефектов лакокрасочного покрытия могут приводить различные причины - нарушение технологического процесса при окрашивании, несоблюдение температурного режима, неправильная обработка окрашиваемой поверхности и так далее. А на лакокрасочное покрытие автомобилей свое негативное воздействие оказывают еще и такие факторы, как камни, химические реагенты, да, в конце концов, просто экскременты птиц. В зависимости от всех этих факторов могут появляться ниже описанные дефекты.

Кожура апельсина или шагрень

Н а поверхности покрытия появляются углубления, сходные по виду с кожурой апельсина. Этот дефект мог возникнуть при несоблюдении температурного режима при окрашивании, либо при использовании покрасочных материалов неправильной консистенции (превышение вязкости), либо, если температура лакокрасочных материалов была ниже + 15. Для устранения необходимо произвести зачистку поверхности с дефектом при помощи абразивных инструментов, либо наждачной бумаги, а затем перекрасить, не нарушая технологический процесс, то есть температурный режим.

Паутинка

Появление на окрашенной поверхности мелких трещин, похожих на паутину. В этом случае так же возможно нарушение температурного режима при просушивании, возможно, что сушка производилась при непосредственном воздействии солнечных лучей, а также при подготовке поверхности мог быть нарушен технологический процесс. Этот дефект устраняется так же при помощи наждачной бумаги с мелким зерном. Затем окрашивание производится снова. Не забудьте удалить пыль после шлифовки.

Появление кратеров

Наличие небольших отверстий, как от прокола иглой. Могло произойти нарушение технологии при подготовке поверхности к покраске. Возможно, что на поверхности остались мелкие посторонние частицы, например, пыль. Так же такой дефект может появиться, если при перемешивании краски на ее поверхности образовалась пена. Для устранения дефекта придется в местах появления кратеров полностью снимать лакокрасочное покрытие и наносить заново, убедившись в чистоте поверхности и в отсутствии пены на поверхности краски.

Появление морщин

При высыхании становятся видны складки на окрашенной поверхности. Это может произойти при наложении слишком большого слоя лакокрасочного покрытия, либо, если работы по окрашиванию производились при ярком солнечном свете и окрашиваемая поверхность была сильно нагрета. Так же этот дефект может проявляться, если краска была недостаточно разбавлена. Для исправления этого дефекта убираем появившиеся морщины при помощи мелкозернистой наждачной бумаги, а затем заново наносим лакокрасочное покрытие. Не стоит забывать о толщине покрытия.

Образование наплывов

На вертикально окрашенной поверхности в процессе высыхания становятся видны волнообразные неровности. В этом случае, так же возможно нанесение чрезмерно большого слоя краски или краска была излишне разбавлена. Так же, при проведении работ при помощи распылителя, возможно нарушение технологического процесса - не правильно выбран угол окрашивания. Наплывы удаляются при помощи наждачной мелкозернистой бумаги, а затем наносится новый тонкий слой лакокрасочного покрытия.

Отслоение

Название дефекта говорит само за себя. Происходит отслоение верхнего слоя краски. И опять же скорее всего произошло нарушение технологического процесса - возможно краску наносили на неподготовленную поверхность с остатками другой краски или произошло не сочетание краски с предварительно нанесенной шпатлевкой. Устранение этого дефекта необходимо полностью удалить нанесенное покрытие и заново нанести шпатлевку (если необходимо), грунтование, а затем нанесение лакокрасочного покрытия.

Лак может помутнеть

Если поверхность покрывалась лаком, возможно появление еще и такого дефекта. Здесь тоже несколько вариантов образования этого дефекта - нарушение температурного режима при просушивании.

Температура не должна понижаться ниже + 18 градусов и повышаться выше + 40 градусов. Еще вариант - лак может помутнеть, если его нанести на еще не высохший первый слой.

Если помещение, в котором производилось покрытие лаком проветривалось холодным воздухом - лак тоже может помутнеть. Ну и опять же - нанесение чрезмерно толстого слоя лака, так же может стать причиной помутнения. Поможет полное удаление покрытия и нанесение нового с соблюдением всех технологических процессов и температурного режима.

Видео. Дефекты лакокрасочных покрытий.

Перед началом работ по нанесению лакокрасочного покрытия очень важен правильный выбор этого покрытия. Все будет зависеть от того, какие именно поверхности вы собираетесь красить и каким внешним воздействиям они будут подвергаться. От правильного выбора покрытия будут зависеть срок службы окрашенной поверхности и ее внешний вид.

Требования, которые в настоящее время предъявляются к лакокрасочным покрытиям включают в себя множество пунктов. Например, покрытие должно иметь высокое сцепление с поверхностью, высокую сопротивляемость различным температурным воздействиям, водонепроницаемость и устойчивость к различным химикатам.

Важна так же устойчивость лакокрасочного покрытия к механическим воздействиям. И все же, как сказано выше, для каждого материала необходимо подбирать свое лакокрасочное покрытие.

Не следует забывать, так же, о правильном выборе грунтовки. Здесь тоже все зависит от материала, который вы собираетесь обрабатывать. Будет ли это бетон, дерево или металл - с учетом этого и подбирается грунтовка. Далее, необходимо понимать, что на грунтовку будет ложиться какое-то лакокрасочное покрытие.

Исходя из этого и нужно выбирать, какая будет грунтовка:

• масляная,
• акриловая,
• минеральная
• или какая-либо другая.

Ваше лакокрасочное покрытие должно по своей основе совпадать с основой грунтовки для наилучшего взаимодействия.

Теперь немного поговорим о видах грунтовок и о поверхностях, для которых они предназначены. Сразу оговоримся, что грунтовки можно разделить на такие, которые способствуют наилучшему сцеплению с покрытием (адгезионные) и на укрепляющие, то есть способствующие наилучшей связке материала основания.

Итак, для поверхностей из кирпича, бетона, дерева, а также для поверхностей, покрытых различного вида штукатурками лучше всего подойдет грунтовка на минеральной или акриловой основе с глубоким проникновением.

Такая грунтовка должна обеспечить отличное уплотнение материала основания и сделает его более прочным.

Грунтовка на алкидной основе отлично подойдет для металлических поверхностей, так как предотвращает появление ржавчина, но и для деревянных поверхностей она тоже вполне сгодится, так как способна проникать в самые мелкие трещины и улучшить сцепление с наносимым лакокрасочным покрытием.

При обработке деревянных поверхностей не стоит забывать и о различных биологических факторах, которые могут повлиять на разрушение или гниение дерева.

К этим факторам можно отнести:

• различные грибки,
• мелких грызунов,
• насекомых.

Для того, чтобы оградить деревянные поверхности от всего вышеперечисленного существует огромное количество различных составов для пропитки древесины. Существуют так же специальные составы для обработки дерева, с целью защиты его от огня, так называемые антипирены.

Существуют еще и грунтовки на кварцевой основе. Она способствует лучшему сцеплению с наносимым покрытием, так как при нанесении на поверхность делает ее несколько шершавой. Это свойство кварцевой штукатурки можно с успехом использовать при подготовке стен для последующей укладке кафельной плитки, так как она сможет обеспечить отличное сцепление с плиточным клеем.

Итак, мы разобрали некоторые виды дефектов лакокрасочных покрытий, а также немного определились с выбором грунтовок. Но, как говорит известная пословица - ремонт нельзя закончить, его можно только прекратить...

Таблица. Дефекты лакокрасочных покрытий и их устранение.

Дефект	Описание	Причины возникновения	Исправление	Примечание
Нарушение адгезии	Слабая адгезия (прилипание) покрытия к поверхности (или) последовательных слоёв друг к другу.	1)Неудовлетворительная подготовка поверхности, наличие на поверхности воска, масла, воды, продуктов коррозии; 2)Загрязнен применяемый для распыления сжатый воздух; 3)Неподходящий компонент в лкм (несоответствующий растворитель (отвердитель) ,неправильное соотношение компонентов); 4)Нанесение материала на горячую или слишком холодную поверхность; 5)Нанесение слишком толстого слоя покрытия; 6)Недостаточная зачистка или неподходящая марка шлиф. бумаги; 7)Неудовлетворительная сушка предыдущего слоя.	Удалить дефектные слои покрытия и нанести систему заново.В зависимости от размеров участка дефектные слои удаляются наждачной бумагой или дробеструем.	Дефект влияет на защитные свойства покрытия. Исправление обязатель-но.
Ржавчина	Поверхность, подвергнутая коррозии, вызывает беспорядочное образование пузырей с налётами ржавчины на поверхности.	1)Поверхность была плохо обезжирена,что привело к плохой адгезии антикоррозионного грунта или покрытия и образованию подплёночной коррозии; 2)Ржавчина не была удалена полностью в ходе зачистки; 3)Отсутствие антикоррозионной грунтовки; 4)Недостаточная толщина или пористое покрытие.	Обезжи-рить участок, удалить на участке всю систему покрытия, тщательно удалить ржавчину (предпочтительно механическим способом),нанести всю систему заново.	Дефект влияет на защитные свойства покрытия. Исправление обязательно.
Потеки	Избыточное количество эмали, которое стекает по отвесным панелям.	1) Покрытие нанесено на грязную поверхность или на пленку,которая растворяется и дает возможность стекать верхнему слою; 2)Большое количество медленно испаряющегося растворителя или низкая вязкость лкм; 3)Расстояние от пистолета до поверхности слишком мало или материал напылен неравномерно, слишком толстым слоем; 4)Большой диаметр сопла распылителя; 5)Рабочая температура напыления мала и растворитель испаряется слишком медленно; 6)Окрашиваемая поверхность слишком холодная или слишком холодный распылительный материал.	Уже высохшие потеки могут быть удалены шлифованием. Значительные потеки должны быть тщательно зашлифованы, а затем покрытие наносится ещё раз.	Дефект внешнего вида.Не допускается для покрытий 1-4 класса. Для 5,6 класса - допускаются отдельные потеки.
Включения (Сор-ность, вкрапления пыли)	На влажной, свежеокрашенной поверхности находятся частицы пыли, которые захватываются пленкой в процессе высыхания.	1) На поверхности осталась пыль после шлифовки, от применяемых для защиты от краски материалов (ветошь, бумага); 2)Неудовлетворительная подготовка поверхности труднодоступных мест; 3)Неудовлетворительная чистота помещения, оборудования, грязная спецодежда, применяемый инструмент; 4)Загрязнен воздух, применяемый для распыления материала; 5)Забиты фильтры окрасочной камеры; 6)Попадание посторонних частиц или плохая фильтрация лкм.	Одиноч-ные включения могут быть удалены в процессе напыленияМельчайшие множественные включения следует удалить шлифованием.Если включения пыли глубоко захвачены пленкой покрытия, следует зачистить поверхность и нанести покрытие заново.	Дефект внешнего вида.Нормы по ГОСТ 9.032.
«Вспучивание» покрытия	Сильное вздутие покрытия в местах соединений со старой эмалью или грунтовочным покрытием с сохранением его целостности.	1)Наносимое покрытие не совместимо с подложкой; 2) Нижележащий слой имеет слабую адгезию с подложкой; 3)Подложка не полностью высохла или затвердела; 4)Нанесен слишком толстый слой покрытия.	Вспученное покрытие может быть счищено после высыхания до твердого слоя.Затем покрытие может быть восстановлено заново.В случае с чувствительной подложкой напылять покрытие нужно осторожно,тонким слоем с достаточным временем сушки каждого промежуточного слоя.	Любое вспученное покры-тие должно быть полностью удалено, поврежденное место подкра-шено.
Шагрень (апелсиновая корка	Покрытие не является однородно гладким (свеженанесенная краска имеет плохой разлив) покрыто мелкими углублениями.	1)Вязкость наносимого материала слишком высока; 2)Использован несоответствующий для данного материала (слишком легколетучий) растворитель; 3)Рабочее давление или мало или велико; 4) Слишком большой диаметр сопла распылителя; 5)Окружающая температура или мала или велика; 6)Готовая к напылению краска имеет низкую температуру; 7)Малая толщина покрытия.	Легкая шагрень удаляется шлифованием. В более тяжелых случаях следует зачистить участок и нанести покрытие заново.	Дефект внешне-го вида. Не до-пускает-ся для покры-тий 1 класса. Для 2 и 3 класса - допускается незначи-тельная. Для покры-тий 4 класса и выше - допускается.На защит-ные свойства покрытий не влияет.
«Кратеры»	Микроскопические круглые углубления в лкп (иногда на дне кратеров виден нижележащий слой).	1)Плохая обезжировка поверхности или избыток силиконов (полиорганосилоксаны); 2)Сжатый воздух, применяемый для распыления лкм, содержит воду или масло.	Тщательно обезжирить дефектную поверхность (чистой ветошью и качественным обезжиривателем).Зачистить и отшлифовать её. Нанести тонкий первый слой, соблюдая время подсушки между слоями.
Разнооттеночность покрытия	Отремонтированный участок не совпадает по оттенку цвета с первоначальным покрытием. Иногда наблюдается расслоение в свеженанесенном покрытии.	1)Использован неподходящий разбавитель; 2) Неправильная вязкость материала; 3)Использован материал другой партии или он недостаточно хорошо перемешан; 4)Неподходящий оттенок из-за неправильной техники напыления.	Зачистить участок, смешать новую краску и нанести на поверхность заново.Для устранения переходов и выравнивания покрытия м.б. использован специальный растворитель (позволяет сделать незаметным переход от одного оттенка к другому).	Дефект внешнего вида. Допускается для 6 класса покрытия. Для остальных классов покрытия допускается на невидимых поверхностях.На защитные свойства покрытий не влияет.
Риски	Отдельные или многочисленные визуально заметные следы шлифования на покрытии.	1) Использована слишком грубая марка образива для обработки поверхности; 2)Область, окружающая участок ремонта, была обработана слишком грубо; 3)Частички грязи или песка вызывают образование царапин в ходе обработки.	После окончательного отверждения отшлифуйте отделочное покрытие, используя шлифовальную бумагу подходящей марки и нанесите покрытие заново.	Дефект внешнего вида. Начиная со 2 класса покрытия допускается (для 2,3,4 - отдельные риски, для 5,6 - допускаются).
Сморщивание	Поверхность покрытия имеет слегка волнистую форму.	1)Использован неподходящий разбавитель или избыток сиккатива; 2)Покрытие было нанесено на частично высохшую подложку, не было выдержано время подсушки между слоями; 3)Высокая температура окружающего воздуха.	В случае слабого сморщивания покрытие следует подвергнуть усиленной сушке, зачистить и подкрасить.Если сморщивание сильное, следует удалить и нанести заново.	Дефект внешнего вида. По ГОСТ 9.032 нормируется для определенно-го класса покрытия.
Образова-ние пузы-рей	Одиночные или многочисленные различных форм и размеров, находящиеся на поверхности покрытия, могут образовывать-ся между отдельными слоями, а также под покрытием.	1)Наличие влаги на окрашиваемой поверхности (может сконденсироваться после обезжиривания, если температура окрашиваемой детали ниже температуры окружающего воздуха); 2)Остатки на окрашиваемой поверхности сухой пыли после зачистки; 3)Использование неподходящего разбавителя; 4)Сжатый воздух, используемый для распыления, содержит масло или воду.	Удалить пузырящееся покрытие наждачной бумагой и нанести покрытие заново.	Дефект влияет на защитные свойства покрытия.
Слабая укрывистость	Недостаточ-ная укрывистость проявляется в просвечивании нижнего слоя через покрывную эмаль.	1) Лкм не был достаточно хорошо перемешан перед использованием; 2)Покрытие нанесено слишком тонким слоем; 3)Неоднородное напыление; 4)Игнорируется время подсушки.	Подкрасить места, где просвечивается подслойка.	Дефект внешнего вида.Допуска-ется в трудноокра-шиваемых местах,если выдержана заданная толщина покрытия.
Матовость	Свеженанесенное покрытие имеет низкий блеск.	1)Использование несоответствующего (быстро испаряющегося) растворителя приводит к охлаждению поверхности, что вызывает конденсацию влаги на свеженанесенном покрытии; 2) Тот же эффект вызывает повышенное давление при распылении; 3) Низкая температура или повышенная влажность в окрасочной камере; 4) Конденсация влаги на поверхности, подготовленной к окраске.	В наиболее легких случаях устраняется полированиемДопускается на невидимых поверхностях. В более сложной ситуации следует зачистить дефектные участки и нанести его заново.	Дефект внешнего вида.На защитные свойства не влияет.

В зависимости от масштаба и вида производства окрасочные работы сосредоточены в одном или нескольких местах. Это вызва­но необходимостью предохранить готовые детали от появления на них коррозионных разрушений при их перемещении и хранении. При такой организации производства окрасочные работы выпол­няют на участках (или в окрасочных отделениях).

Принятую технологию окрашивания отражают в маршрутных картах технологических процессов, которые разрабатываются для отдельных видов изделий. В картах указываются все стадии процес­са окрашивания, применяемые материалы, нормы расхода этих материалов, режим сушки и некоторые другие показатели.

Выбор способа окрашивания зависит от ряда условий, напри­мер от требований, предъявляемых к покрытию (класс покрытия), от вида применяемых лакокрасочных материалов, конфигурации и размеров изделий, масштаба и вида производства. При окраши­вании изделий могут применять несколько способов. В каждом кон­кретном случае вопрос выбора способа окрашивания решается возможностью производства и экономической целесообразностью.

Технологический процесс окрашивания складывается из сле­дующих основных операций: подготовки поверхности, грунтова­ния, шпатлевания, нанесения покрывных материалов (краски, эмали, лака) и сушки покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением ок­расочные материалы тщательно перемешивают электромеханичес­ким или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соот­ветствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с це­лью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат при­водится на подготовительные работы и только 10% - на окраши­вание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значитель­ной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатос­ти, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза. Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку. Очистка деталей от загрязнений производится механической обработкой (механическим инструмен­том, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или хи­мическим способом (обезжириванием, одновременным обезжи­риванием и травлением, фосфатированием и др.). Загрязнения не­жирового происхождения удаляются водой или щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.

В ремонтной практике применяют три способа удаления старой краски - это огневой, механический и химический.

При огневом способе старая краска выжигается с повер­хности детали пламенем газовой горелки или паяльной лампы (для удаления старой краски с деталей кузова и оперения этот способ применять не рекомендуется), а при механическом - с по­мощью щеток с механическим приводом, дробью и т.д. Хими­ческий способ удаления старой краски - это наиболее эф­фективный как по качеству, так и по производительности способ. Старую краску чаще всего удаляют органическими смывками (СД, АФТ-1, АФТ-8, СП-6, СП-7, СПС-1) и щелочными растворами (растворы едкого натра (каустика) с концентрацией 8... 10 г/л, смеси каустика с кальцинированной содой и т.д.). Последователь­ность удаления старой краски смывками: очистка от грязи, жира, мойка деталей или кузова; сушка после мойки; нанесение смывки на поверхность детали кузова кистью; выдержка 15... 30 мин (в зави­симости от марки смывки и вида материала покрытия) до полного вспучивания старой краски; удаление старой вспученной краски механическим способом (щетками, скребками и т.п.); промывка, обезжиривание поверхности уайт-спиритом или другими органи­ческими растворителями; сушка после промывки, обезжиривание.

Щелочные растворы используют для удаления старой краски в ваннах. Последовательность удаления старой краски: очистка от грязи, обезжиривание, промывка; сушка после промывки; погружение и выдержка в ванне со щелочным раствором (при температуре раст­вора 50...60°С); нейтрализация в ванне с раствором фосфорной кислоты с концентрацией 8,5...9,0 г/л фосфорной кислоты (при концентрации 10 г/л каустика в щелочной ванне) или 5...6 г/л фосфорной кислоты в кислотной ванне (при концентрации 10 г/л кальцинированной соды в щелочной ванне); промывка в ванне с проточной водой при температуре 50...70°С; сушка после промывки.

После удаления старой краски и продуктов коррозии проводят операции обезжиривания, травления, фосфатирования и пасси­вирования.

Детали из черных металлов, никеля, меди обезжиривают в щелочных растворах. Изделия из олова, свинца, алюминия, цинка и их сплавов обезжиривают в растворах солей с меньшей свободной щелочностью (углекислый или фосфорный натрий, углекислый калий, жидкое стекло).

Травление - очистка металлических деталей от коррозии в растворах кислот, кислых солей или щелочей. На практике опера­ми травления и обезжиривания совмещают.

Фосфатирование - процесс химической обработки стальных деталей для получения на их поверхности слоя фосфорнокислых соединений, не растворимого в воде. Этот слой увеличивает рок службы лакокрасочного покрытия, улучшает сцепление их с металлом и замедляет развитие коррозии в местах нарушения лакокрасочной пленки. Детали кузова и кабины подлежат фосфатированию в обязательном порядке.

Пассивирование необходимо для повышения коррозионной стойкости лакокрасочного покрытия, нанесенного на фосфатную пленку. Ее проводят в ваннах, струйных камерах или нане­сением раствора двухромовокислого калия или двухромовокислого натрия (3...5 г/л) волосяными щетками при температуре 70...80°С продолжительностью обработки 1...3 мин.

Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность изде­лий должна быть сухой. Наличие влаги под пленкой краски исключает хорошую ее сцепляемость и вызывает коррозию металла. Сушка обыч­но производится воздухом, нагретым до температуры 115...125°С, в течение 1... 3 мин до удаления видимых следов влаги.

Процесс окрашивания должен быть организован так, чтобы после подготовки поверхности она сразу же была загрунтована, так как при больших перерывах между окончанием подготовки и грунтованием, особенно черных металлов, поверхность окисляет­ся и загрязняется.

Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также маркой наносимых покрывных эмалей, красок и возмо­жностью применения горячей сушки. Сцепление (адгезия) грунто­вочного слоя с поверхностью определяется качеством ее подготовки. Грунтовку нельзя наносить толстым слоем. Ее наносят равно­мерным слоем толщиной 12...20 мкм, а фосфатирующие грунтов­ки - толщиной 5...8 мкм. Нанесение грунтовок производят всеми описанными ранее способами. Для получения грунтовочного слоя с хорошими защитными свойствами, не разрушающегося при на­несении шпатлевки или эмали, его необходимо высушить, но не пересушивать. Режим сушки грунтовки указан в нормативно-тех­нической документации, по которой производят окрашивание дан­ных изделий. При пересушке необратимых грунтовок (феноломасляных, алкидных, эпоксидных и др.) резко ухудшается сцепление с ними наносимых покрывных эмалей, особенно быстро сохнущих.

Шпатлевание. На поверхностях деталей могут быть вмятины, небольшие углубления, раковины, несплошность в местах стыков, царапины и другие дефекты, которые заделывают нанесением на поверхность шпатлевки. Шпатлевка способствует значительному улучшению внешнего вида покрытий, но так как содержит боль­шое количество наполнителей и пигментов, то ухудшает механи­ческие свойства, эластичность и вибростойкость покрытий.

Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими метода­ми (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить де­фекты поверхностей.

Выравнивание поверхностей производят несколькими тонки­ми слоями. Нанесение каждого последующего слоя выполняют толь­ко после полного высыхания предыдущего. Общая толщина быст­росохнущих шпатлевок не должна быть более 0,5...0,6 мм. Эпок­сидные шпатлевки, не содержащие растворителей, допускается наносить толщиной до 3 мм. При нанесении шпатлевки толстыми слоями высыхание ее протекает неравномерно, что приводит к растрескиванию шпатлевки и отслаиванию окрасочного слоя.

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хоро­шо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грун­товкой проводят обработку загрунтованной поверхности шлифо­вальной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание наиболее значительных углубле­ний и неровностей, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкур­кой, после чего производят шпатлевание всей поверхности.

Шпатлевку наносят на поверхность методом пневматического рас­пыления, механическим или ручным шпателем. Зашпатлеванную поверхность после высыхания шпатлевки тщательно шлифуют.

Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шеро­ховатостей, неровностей, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят шлифование. Для шлифования применяют раз­личные абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифо­вать можно только полностью высохшие слои покрытия. Такой слой должен быть твердым, не сдираться при шлифовании, а абразив не должен сразу «засаливаться» от покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью механизированного инструмента.

Используют шлифование «сухое» и «мокрое». В последнем слу­чае поверхность смачивают водой или каким-либо инертным раст­ворителем, шлифовальную шкурку также время от времени сма­чивают водой либо растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Вследствие этого уменьшается количество пыли, увеличивается срок службы шкурки и улучшается каче­ство шлифования.

Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и шпатлевки (если она необходима) наносят внешние слои по­крытия. Число слоев и выбор лакокрасочного материала определяются требованиями к внешнему виду и условиями, в которых из­делие будет эксплуатироваться.

Первый слой эмали по шпатлевке является «выявительным», его наносят более тонко, чем последующие. Выявительный слой служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выяв­ленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Высу­шенные зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и удаляют продукты зачистки. После устранения дефектов наносят несколько тонких слоев эмали. Нанесение эмалей производят распылителем.

Для получения покрытий хорошего качества с красивым вне­шним видом в участке (отделении) должно быть чисто, простор­но, много света; температура помещения должна поддерживаться в пределах 15...25°С при влажности не выше 75... 80%. Вытяжная вентиляция должна обеспечивать отсос паров растворителей, пре­пятствовать оседанию красочной пыли, которая сильно загрязня­ет поверхность и ухудшает внешний вид покрытия.

Каждый последующий слой эмали наносят на хорошо просу­шенный предыдущий слой и после устранения дефектов.

Последний слой покрытия полируют полировочной пастой для придания более красивого внешнего вида.

Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности рав­номерного зеркального блеска производят полирование. Для этого используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). По­лирование проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную (фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений.

Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материа­лов проводится сушка. Она может быть естественной и искусствен­ной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнеч­ная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естествен­ная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов. Основные способы искусственной сушки: конвекци­онная, терморадиационная, комбинированная.

Конвекционная сушка. Она выполняется в сушильных камерах потоком горячего воздуха. Тепло идет от верхнего слоя лакокрасочного покрытия к металлу изделия, образуя верхнюю корку, которая препятствует удалению летучих компонентов, и тем самым замедляется процесс сушки. Температура сушки в зави­симости от вида лакокрасочного покрытия колеблется в пределах 70... 140°С. Продолжительность сушки от 0,3...8 ч.

Терморадиационная сушка. Окрашенная деталь облу­чается инфракрасными лучами, а сушка начинается с поверхнос­ти металла, распространяясь к поверхности покрытия.

Комбинированная сушка (терморадиационно-конвекционная). Суть его состоит в том, что кроме облучения изделий инфракрасными лучами производится дополнительный нагрев го­рячим воздухом.

Перспективными методами сушки лакокрасочных покрытий яв­ляется ультрафиолетовое облучение и электронно-лучевая сушка.

Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют вне­шним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя плен­ки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сор­ности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхнос­ти. На поверхности допускаются на 1 дм 2 площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5х0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Определение степени сушки лакокрасочных материалов по осаж­дению на поверхности пыли является наиболее распространен­ным на практике способом и заключается в испытании состояния высыхающей поверхности прикосновением пальца. Пробу паль­цем проводят каждые 15 мин, затем каждые 30 мин, субъективно определяя степень высыхания пленки. Принимают, что пленка освободилась от пыли, если при легком проведении пальцем на ней не остается следов. На высохшей от пыли пленке еще возмо­жен сильный отлип.

Степень практического высыхания наиболее просто и надежно можно определить отпечатком пальца. Пленка считается практи­чески высохшей, если при нажатии на нее пальцем (без особого усилия) она не дает отлипа и на ней не остается отпечатка.

Толщина лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности определяется магнитным толщиномером ИТП-1, имеющим диа­пазон измерений 10...500 мкм. Действие прибора основано на из­мерении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки.

Контроль адгезии (прилипаемости) покрытия к металлу вы­полняется методом решетчатого надреза. На внутренней поверхно­сти изделия делают 5...7 параллельных надрезов до основного ме­талла скальпелем по линейке на расстоянии 1 ...2 мм в зависимос­ти от толщины покрытия и столько же надрезов перпендикулярно. В результате образуется решетка из квадратов. Затем поверхность очищают кистью и оценивают по четырехбалльной системе. Пол­ное или частичное (более 35% площади) отслаивание покрытия соответствует четвертому баллу. Первый балл присваивают покры­тию, когда отслаивание его кусочков не наблюдается.

Похожая информация.

Само определение «лакокрасочные покрытия» - это сформировавшаяся пленка лакокрасочного материала нанесенного на какую-либо поверхность.

Лакокрасочные покрытия на различных поверхностях образуются в процессе пленкообразования лакокрасочных материалов нанесенных на эти поверхности. Сам химический процесс пленкообразования включает в себя сначала высыхание, а затем окончательное отверждение нанесенного покрывного материала.

Главное назначение (основная цель) лакокрасочных покрытий - защита поверхности материала от разрушений (металлических изделий - от коррозии, древесины - от гниения и разрушения) и для придания поверхностям декоративного вида, цвета и фактуры.

По своим эксплуатационным свойствам существуют лакокрасочные покрытия (ЛКП): атмосферостойкие, водостойкие, маслобензостойкие, химстойкие, термическистойкие, электроизоляционные, консервационные и ЛКП специального назначения.

Лакокрасочные покрытия спецназначения, это:

Противообрастающие лакокрасочные покрытия, которые образуют судовые лакокрасочные материалы. Данные ЛКП препятствуют обрастанию подводных частей (ниже ватерлинии) судов и гидротехнических сооружений водными микроорганизмами, водорослями, ракушками и т. п.;

Светоотражающие лакокрасочные покрытия (светящиеся ЛКП) - способные к люминесценции в видимой области спектра при воздействии света, облучения, радиоактивного излучения и т. п.;

Термоиндикаторные лакокрасочные покрытия. Данные ЛКП изменяют цвет или яркость свечения при воздействии определенной температуры;

Огнезащитные лакокрасочные покрытия - препятствующие распространению пламени или воздействию высокой температуры на защищаемую поверхность;

Противошумные (звукоизолирующие) лакокрасочные покрытия. Название этих ЛКП говорит само за себя. По внеш. виду (степень глянца, волнистость поверхности, наличие дефектов) лакокрасочные покрытия принято подразделять на 7 классов. Для получения лакокрасочных покрытий применяют разнообразные лакокрасочные материалы (ЛКМ), различающиеся по составу и хим. природе пленкообразователя.

По своему внешнему виду (по степени глянца или матовости, волнистости поверхности, придания определенных визуальных эффектов, наличия каких-либо дефектов и т. д.) лакокрасочные покрытия подразделяются на различные классы.

Для получения лакокрасочных покрытий применяют различные лакокрасочные материалы (ЛКМ), различающиеся по составу и химическим свойствам пленкообразователей, это ЛКМ:

На основе термопластичных пленкообразователей (битумные лаки, эфироцеллюлозные лаки);

На основе термореактивных пленкообразователей (полиэфирные лаки, полиуретановые лаки);

На основе растительных масел (олифы, масляные лаки, масляные краски);

На основе модифицированных масел (алкидные лаки на основе алкидных смол).

Лакокрасочные покрытия широко применяются во всех отраслях народного хозяйства, а также в быту.

Мировое производство ЛКМ составляет свыше ста миллионов тонн год. Более 50 % всех лакокрасочных матриалов используется в машиностроении (из них 20 % в автомобилестроении), 25 % - в строительстве и ремонте.

В строительной отрасли народного хозяйства для получения лакокрасочных покрытий (отделочные ЛКМ) применяются упрощенные технологии производства и нанесения лакокрасочных покрытий в основном на основе таких пленкообразователей, как казеин, водные дисперсии поливинилацетата, акрилатов или других аналогичных компонентов, а также на основе жидкого стекла.

Подавляющее большинство лакокрасочных покрытий получают нанесением лакокрасочных материалов в несколько слоев. Это гарантирует лакокрасочным покрытиям наивысшие показатели защиты покрываемой поверхности.

Толщина однослойных лакокрасочных покрытий колеблется в пределах от 3-х до 30 мкм (для тиксотропных ЛКМ - до 200 мкм), многослойных - до 300 мкм.

Для получения многослойных защитных покрытий наносят несколько слоев разнородных ЛКМ (так называемые комплексные лакокрасочные покрытия), при этом каждый слой такого покрытия выполняет определенную функцию: нижний слой - защитный грунт (получают нанесением грунтовки) обеспечивает адгезию комплексного покрытия к подложке, замедление электрохимической коррозии и т. п.

Защитное лакокрасочное покрытие с максимальными защитными характеристиками должно состоять из следующих слоев: фосфатный слой; шпатлевка; грунтовка (1-2 слоя); и 1-3 слоя эмали. В особых случаях, поверхность дополнительно покрывается лаком, который придает декоративные и частично защитные свойства. При получении прозрачных лакокрасочных покрытий лак наносится непосредственно на защищаемую поверхность изделий.

Технологический процесс получения комплексных лакокрасочных покрытий включает до нескольких десятков операций, связанных с подготовкой поверхности, нанесением лакокрасочного материала, их сушкой (отверждением) и промежуточной обработкой.

Выбор технологического процесса зависит от типа ЛКМ и условий эксплуатации лакокрасочных покрытий, природы подложки (например сталь, алюминий, другие металлы и сплавы, древесина, строительные материалы), формы и габаритов окрашиваемого объекта.

Качество подготовки окрашиваемой поверхности в значительной степени определяет адгезионную прочность лакокрасочного покрытия к подложке и его долговечность.

Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ручным или механизированным инструментом, пескоструйной либо дробеструйной обработкой, а также химическими способами (реагенты, абразивы и т. п.).

Последние включают:

Обезжиривание поверхности, например обработка водными растворами NaOH, а также Na 2 CO 3 , Na 3 PO 4 или их смесей, содержащими ПАВ и другие добавки, органическими растворителями (бензин, уайт-спирит, три- или тетрахлорэтилен и т. п.) либо эмульсиями, состоящими из органического растворителя и воды;

Травление - удаление окалины, ржавчины и других продуктов коррозии с поверхности (обычно после ее обезжиривания) действием, например в течение 20-30 мин 20 %-ной H 2 SO 4 (при 70-80°С) или 18-20 %-ной НСl (при 30-40°С), содержащими 1-3 % ингибитора кислотной коррозии;

Нанесение конверсионных слоев (изменение природы поверхности; используется при получении долговечных комплексных лакокрасочных покрытий): фосфатирование и оксидирование (чаще всего электрохимическим способом на аноде);

Получение металлических подслоев - цинкование или кадмирование (обычно электрохимическим способом на катоде). Обработку поверхности химическими методами обычно осуществляют окунанием или обливанием изделия рабочим раствором в условиях механизированной и автоматизированной конвейерной окраски. Химические методы обеспечивают высокое качество подготовки поверхности, но сопряжены с последующей промывкой водой и горячей сушкой поверхностей, а следовательно, с необходимостью очистки сточных вод.

Способы нанесения жидких лакокрасочных покрытий

1. Ручной способ (кистью, шпателем или валиком) - для окраски крупногабаритных изделий (строительных сооружении, некоторых промышленных конструкций), бытового ремонта и исправления дефектов в быту. В таких случаях используется лакокрасочная продукция естественной сушки.

2. Валковый способ - механизированное нанесение ЛКМ с помощью системы валиков обычно на плоские изделия (листовой и рулонный прокат, полимерные пленки, щитовые элементы мебели, бумага, картон, металлическая фольга).

3. Окунание в ванну, заполненную лакокрасочным материалом. Традиционные (органоразбавляемые) ЛКМ удерживаются на поверхности после извлечения изделия из ванны вследствие смачивания. В случае водоразбавляемых ЛКМ обычно применяют окунание с электро-, хемо- и термоосаждением. В соответствии со знаком заряда поверхности окрашиваемого изделия различают ано- и катофоретическое электроосаждение - частицы ЛКМ движутся в результате электрофореза к изделию, которое служит соответственно анодом или катодом. При катодном электроосаждении (не сопровождающемся окислением металла, как при осаждении на аноде) получают лакокрасочные покрытия , обладающие повышенной коррозионной стойкостью. Применение метода электроосаждения позволяет хорошо защитить от коррозии острые углы и кромки изделия, сварные швы, внутренние полости, но нанести можно только один слой ЛКМ, т. к. первый слой, являющийся диэлектриком, препятствует электроосаждению второго. Однако этот метод можно сочетать с предварительным нанесением пористого осадка из суспензии пленкообразователя; через такой слой возможно электроосаждение. При хемоосаждении применяется лакокрасочный материал дисперсионного типа, содержащий окислители - при их взаимодействии с металлической подложкой на ней создается высокая концентрация поливалентных ионов (Ме0:Ме+n), вызывающих коагуляцию приповерхностных слоев лакокрасочного материала. При термоосаждении осадок образуется на нагретой поверхности - в этом случае в воднодисперсионный лакокрасочный материал вводят специальную добавку (ПАВ), теряющего растворимость при нагревании.

4. Струйный облив (налив) - окрашиваемые изделия проходят через "завесу" ЛКМ. Струйный облив применяют для окраски узлов и деталей различных машин и оборудования, налив - для окраски плоских изделий (например листового металла, щитовых элементов мебели, фанеры).

Методы облива и окунания применяют для нанесения ЛКМ на изделия обтекаемой формы с гладкой поверхностью, окрашиваемые в один цвет со всех сторон. Для получения лакокрасочных покрытий равномерной толщины без подтеков и наплывов окрашенные изделия выдерживают в парах растворителя, поступающих из сушильной камеры.

5. Распыление:

а) пневматическое - с помощью ручных или автоматических пистолетообразных краскораспылителей ЛКМ с температурой от 20°С до 40-85°С подается под высоким давлением (200-600 кПа) очищенного воздуха. Данный метод высокопроизводителен, обеспечивает хорошее качество лакокрасочных покрытий на поверхностях различной формы;

б) гидравлическое (безвоздушное), осуществляемое под давлением, создаваемым насосом (при 4-10 МПа в случае подогрева ЛКМ, при 10-25 МПа без подогрева);

в) аэрозольное - из баллончиков, заполненных ЛКМ и пропеллентом. Данный метод применяют при подкраске автомашин, мебели и прочих изделий. Существенный недостаток методов распыления - большие потери ЛКМ (в виде устойчивого аэрозоля, уносимого в вентиляцию, из-за оседания на стенах окрасочной камеры и в гидрофильтрах), достигающие 40 % при пневмораспылении. С целью сокращения потерь (до 1-5 %) используют распыление в электростатическом поле высокого напряжения (50-140 кВ): частицы ЛКМ в результате коронного разряда (от специального электрода) или контактного заряжения (от распылителя) приобретают заряд (обычно отрицательный) и осаждаются на окрашиваемом изделии, служащем электродом противоположного знака. Этим методом наносят многослойные лакокрасочные покрытия на металлы и даже неметаллы, напр. на древесину с влажностью не менее 8%, пластмассы с токопроводящим покрытием.

Методы нанесения порошковых ЛКМ

Насыпание (насеивание);

Напыление (с подогревом подложки и газопламенным или плазменным нагревом порошка, либо в электростатическом поле);

Нанесение в псевдоожиженном слое, например вихревом, вибрационном.

Многие методы нанесения ЛКМ применяют при окраске изделий на конвейерных поточных линиях, что позволяет формировать лакокрасочные покрытия при повышенных температурах, это обеспечивает их высокие технические и потребительские свойства.

Получают также градиентные лакокрасочные покрытия путем одноразового нанесения (обычно распылением) ЛКМ, содержащих смеси дисперсий, порошков или растворов термодинамически несовместимых пленкообразователей. Последние самопроизвольно расслаиваются при испарении общего растворителя или при нагревании выше температур текучести пленкообразователей.

Вследствие избирательного смачивания подложки один пленко-образователь обогащает поверхностные слои лакокрасочных покрытий, второй - нижние (адгезионные). В результате возникает структура многослоевого (комплексного) лакокрасочного покрытия.

Сушку (отверждение) нанесенных ЛКМ осуществляют при 15-25°С (холодная, естественная сушка) и при повышенных температурах (горячая, «печная» сушка).

Естественная сушка возможна при использовании ЛКМ на основе быстровысыхающих термопластичных пленкообразователей (например перхлорвиниловых смол, нитратов целлюлозы) или пленкообразователей, имеющих ненасыщенные связи в молекулах, для которых отвердителями служат кислород воздуха или влага, например алкидные смолы и полиуретаны, а также при применении двухупаковочных ЛКМ (отвердитель в них добавляется перед нанесением). К последним относятся ЛКМ на основе, напр., эпоксидных смол, отверждаемых ди- и полиаминами.

Сушку ЛКМ в промышленности осуществляют обычно при температуре 80-160°С, порошковых и некоторых специальных ЛКМ - при 160-320°С. В этих условиях ускоряется улетучивание растворителя (обычно высококипящего) и происходит термоотверждение реакционноспособных пленкообразователей, например алкидных, меламино-алкидных, феноло-формальдегидных смол.

Наиболее распространенные методы термоотверждения покрытий: конвективный (изделие обогревается циркулирующим горячим воздухом), терморадиационный (источник обогрева - инфракрасное излучение) и индуктивный (изделие помещается в переменное электромагнитное поле).

Для получения лакокрасочных покрытий на основе ненасыщенных олигомеров используют также отверждение под действием ультрафиолетового излучения, ускоренных электронов (электронного пучка).

В процессе сушки протекают различные физические и химические процессы, приводящие к формированию лакокрасочных покрытий, например смачивание подложки, удаление органического растворителя и воды, полимеризация и (или) поликонденсация в случае реакционноспособных пленкообразователей с образованием сетчатых полимеров.

Формирование лакокрасочных покрытий из порошковых ЛКМ включает оплавление частиц пленкообразователя, слипание возникших капелек и смачивание ими подложки и иногда термоотверждение.

Промежуточная обработка лакокрасочных покрытий:

1) шлифование абразивными шкурками нижних слоев лакокрасочных покрытий для удаления посторонних включений, придания матовости и улучшения адгезии между слоями;

2) полирование верхнего слоя с использованием специальных паст для придания лакокрасочным покрытиям зеркального блеска. Пример технологические схемы окраски кузовов легковых автомобилей (перечислены последовательности операции): обезжиривание и фосфатирование поверхности, сушка и охлаждение, грунтование электрофорезной грунтовкой, отверждение грунтовки (30 минут при 180°С), охлаждение, нанесение шумоизолирующего, герметизирующего и ингибирующего составов, нанесение эпоксидной грунтовки двумя слоями, отверждение (20 минут при 150°С), охлаждение, шлифование грунтовки, протирка кузова и обдув воздухом, нанесение двух слоев алкидно-меламиновой эмали, сушка (30 минут при 130-140°С).

Свойства лакокрасочных покрытий определяются составом ЛКМ (типом пленкообразователя, пигментом и прочими составляющими), а также структурой покрытий.

Наиболее ценные характеристики лакокрасочных покрытий - адгезионная прочность к подложке (адгезия), твердость, прочность при изгибе и ударе. Кроме того, лакокрасочные покрытия оцениваются на влагонепроницаемость, атмосферостойкость, химстойкость и другие защитные свойства, комплекс декоративных свойств, например прозрачность или укрывистость (непрозрачность), интенсивность и чистота цвета, степень блеска.

Укрывистость достигается введением в ЛКМ наполнителей и пигментов. Последние могут выполнять также и иные функции: окрашивать, повышать защитные свойства (например противокоррозионные) и придавать специальные свойства лакокрасочным покрытиям (например электропроводимость, теплоизолирующую способность). Объемное содержание пигментов в эмалях составляет <30 %, в грунтовках - около 35 %, а в шпатлевках - до 80 %.

Предельный «уровень» пигментирования зависит также от типа ЛКМ: в порошковых красках он составляет 15-20 %, а в воднодисперсионных - до 30 %.

Большинство ЛКМ содержат органические растворители, поэтому производство лакокрасочных покрытий является взрыво- и пожароопасным. Кроме того, применяемые растворители, как правило, токсичны (ПДК 5-740 мг/м з).

После нанесения ЛКМ требуется обезвреживание растворителей термическим или каталитическим окислением (дожиганием) отходов; при больших расходах ЛКМ и использовании дорогостоящих растворителей целесообразна их утилизация. В этом отношении преимущество имеют лакокрасочные материалы не содержащие органических растворителей (водоэмульсионные краски, порошковые краски), и ЛКМ с повышенным (более 70 %) содержанием твердых веществ.

В то же время наилучшими защитными свойствами (на единицу толщины), как правило, обладают лакокрасочные покрытия из ЛКМ используемых в виде растворов.

Для контроля качества и долговечности лакокрасочных покрытий проводят их внешний осмотр и определяют с помощью приборов (на образцах) свойства - физико-механические (адгезия, эластичность, твердость и др.), декоративные и защитные (антикоррозионные свойства, атмосферостойкость, водопоглощение).

Качество лакокрасочных покрытий оценивают по отдельным наиболее важным характеристикам (например атмосферостойкие лакокрасочные покрытия - по потере блеска и мелению) или по квалиметрической системе.

Долговечность лакокрасочных покрытий зависит также от интенсивности внешних разрушающих факторов (для атмосферостойких лакокрасочных покрытий - солнечное излучение, влажность, средняя температура и ее перепады и др.).

Механизм разрушения покрытий существенно зависит также от природы пленкообразователя, каталитической активности пигментов и пр. Так, перхлорвиниловые лакокрасочные покрытия разрушаются в основном вследствие термо- и фотохимического разложения с выделением НСl, густосетчатые эпоксидные и полиэфирные - из-за возрастания внутренних напряжений, вызывающих ухудшение адгезионной прочности и снижение эластичности (вплоть до появления трещин на поверхности).

Долговечность современных атмосферостойких лакокрасочных покрытий (в умеренном климате) составляет 7-10 лет, водостойких - 3-5 лет, термостойкие выдерживают температуру до 300°С (кратковременно - 600°С и даже более).