Устойчивость к ультрафиолетовым лучам рисунок. Устойчивость к УФ-лучам природных изолятов Dematiaceae

Акрил в архитектуре

Из акрилового стекла создаются красивейшие архитектурные сооружения - прозрачная кровля, фасады, дорожные ограждения , навесы, козырьки, беседки. Все эти конструкции эксплуатируются на открытом воздухе под постоянным воздействием солнечного излучения. Возникает резонный вопрос: смогут ли акриловые сооружения выдержать «натиск» лучей палящего солнца, сохранив при этом отличные эксплуатационные характеристики, блеск, прозрачность? Спешим вас порадовать: поводов для беспокойства нет. Акриловые конструкции могут безопасно эксплуатироваться на улице под постоянным воздействием ультрафиолетового излучения даже в жарких странах.

Сравнение акрила с другими пластиками по устойчивости к УФ-излучению

Попробуем сравнить акрил с другими пластиками. Сегодня для изготовления фасадного, кровельного остекления и оградительных конструкций используется большое количество различных прозрачных пластиков. На первый взгляд, они ничем не отличаются от акрила. Но синтетические материалы, похожие на акрил по своим визуальным характеристикам, теряют свою внешнюю привлекательность уже через несколько лет эксплуатации под прямыми солнечными лучами. Никакие дополнительные покрытия и пленки не способны защитить некачественный пластик от ультрафиолета на долгий срок. Материал остается чувствительным к УФ-лучам, а о надежности всевозможных поверхностных покрытий говорить, увы, не приходится. Защита в виде пленок и лаков со временем трескается, отслаивается. Не удивительно, что гарантия от пожелтения таких материалов не превышает нескольких лет. Акриловое стекло марки Plexiglas проявляет себя совершенно иначе. Материал обладает естественными защитными свойствами, поэтому не теряет своих отличных характеристик на протяжении, как минимум, трех десятков лет.

Как работает технология защиты акрила от солнечных лучей?

Устойчивость Plexiglas к УФ-излучению обеспечивается уникальной технологией комплексной защиты Naturally UV Stable. Защита формируется не только на поверхности, но и по всей структуре материала на молекулярном уровне. Производитель оргстекла Plexiglas предоставляет 30-летнюю гарантию на отсутствие пожелтения и помутнения поверхности при постоянной эксплуатации на улице. Такая гарантия распространяется на прозрачные бесцветные листы, трубы, блоки, стержни, гофрированные и ребристые плиты из акрилового стекла марки Plexiglas. Навесы, кровельные покрытия, прозрачные акриловые фасады, беседки, ограждения и другие изделия из оргстекла не приобретают неприятного желтого оттенка.

На схеме показаны изменения индекса светопропускания акрила в течение гарантийного срока эксплуатации в различных климатических зонах. Мы видим, что светопропускание материала незначительно снижается, но это минимальные, незаметные невооруженным глазом изменения. Снижение индекса светопропускания на несколько процентов можно определить лишь с помощью специального оборудования. Визуально акрил остается первозданно прозрачным и блестящим.

На графике можно проследить динамику изменения светопроницаемости акрила в сравнении с обычным стеклом и другими пластиками. Во-первых, светопроницаемость акрила в исходном состоянии выше. Это самый прозрачный материал из известных на сегодняшний день пластиков. Со временем разница становится более заметной: некачественные материалы начинают темнеть, тускнеть, а светопроницаемость акрила остается на прежнем уровне. Ни один из известных пластиков, кроме акрила, не может пропускать 90% света через тридцать лет эксплуатации под солнцем. Именно поэтому акрилу отдают предпочтение современные дизайнеры и архитекторы при создании своих лучших проектов.

Упоминая о светопропускании, мы говорим о безопасном спектре ультрафиолетовых лучей. Опасную часть спектра солнечного излучения акриловое стекло задерживает. Например, в доме под акриловой крышей или в самолете с акриловыми иллюминаторами люди находятся под надежной зашитой остекления. Для пояснения разберемся в природе ультрафиолетового излучения. Спектр делится на коротковолновое, средневолновое и длинноволновое излучение. Каждый тип излучения оказывает различное воздействие на окружающий мир. Наиболее высокоэнергетическое излучение с короткой длиной волны, поглощаемое озоновым слоем планеты, способно повредить молекулы ДНК. Средневолновое - при длительном воздействии вызывает ожоги кожи и угнетает основные функции организма. Самое безопасное и даже полезное - длинноволновое излучение. До нашей планеты добирается лишь часть опасного средневолнового излучения и весь длинноволновой спектр. Акрил пропускает полезный спектр УФ-излучения, задерживая опасные лучи. В этом заключается очень важное преимущество материала. Остекление дома позволяет сохранить максимум света в помещении, оберегая людей от негативного воздействия ультрафиолета.

В.И. Третьяков, Л.К. Богомолова, O.A. Крупинина

Одним из наиболее агрессивных видов эксплуатационных воздействий на полимерные строительные материалы является УФ-облучение.

Для оценки стойкости полимерных строительных материалов используют как натурные, так и ускоренные лабораторные испытания.

Недостатком первых является большая продолжительность испытания, невозможность выделения влияния отдельного фактора, а также сложность учета годичных колебаний атмосферных воздействий.

Достоинством ускоренных лабораторных испытаний является проведение их в сжатые сроки. При этом в отдельных случаях удается описать полученные зависимости изменения свойств во времени известными математическими моделями и прогнозировать их стойкость на более длительные сроки эксплуатации.

Целью данной работы являлась оценка стойкости к УФ-облучению в условиях Краснодарского края образцов белого цвета ламинированной полипропиленовой ткани со спецдобавками в наиболее сжатые сроки.

Ламинированная полипропиленовая ткань применяется для временной защиты возводимых и реконструируемых строительных конструкций, а также отдельных элементов от атмосферных воздействий.

Стойкость материала к воздействию УФ-облучения оценивали по изменению прочности при растяжении по ГОСТ 26782002 на образцах - полосках, размерами (50х200)±2 мм и изменению внешнего вида (визуально).

За предельное значение старения материала принято снижение его прочности до 40% от исходной величины.

Испытания на прочность при растяжении проводили на универсальной испытательной машине «ZWICK Z005» (Германия). Исходная прочность при растяжении испытанных образцов составила

115 Н/см. „ "

" Рисунок 1.

Ультрафиолетовое облучение образ- исХОдНОг0

цов материала проводили в аппарате ис- облучения

кусственной погоды (АИП) типа «Ксенотест» с ксеноновым излучателем ДКСТВ-6000 по ГОСТ 23750-79 с водяной системой охлаждения и рубашкой из кварцевого стекла. Интенсивность излучения в диапазоне длин волн 280-400 нм составила 100 Вт/м2. Часовая доза УФ-облучения (О) равна 360 кДж/м2 при данном спектральном режиме.

В процессе экспозиции в АИП интенсивность облучения ткани контролировали интенсимет-ром - дозиметром фирмы «ОБкДМ» (Германия).

Облучение образцов проводили в непрерывном режиме в течение 144 ч (6 суток). Съемы образцов для оценки изменения прочности при растяжении проводили через определенные промежутки времени. Зависимость остаточной прочности при растяжении (в %) от исходного значения ламинированной полипропиленовой ткани от времени облучения в АИП представлена на рисунке 1.

После математической обработки полученных данных по методу наименьших квадратов полученные экспериментальные результаты обобщены линейной зависимостью, представленной на рисунке 2.

20 40 60 80 100 120 140 160 Зависимость остаточной прочности при растяжении (в %) от значения ламинированной полипропиленовой ткани от времени в АИП

строительные материалы и конструкции

теорологической обсерватории МГУ составляет 120000 кДж/м2 год (О ф М)

Вместе с тем, данные по годовой дозе УФ-части солнечной радиации по Краснодарскому краю (Оуф к к) в литературе отсутствуют. Приведенные выше значения Осум для Москвы и краснодарского края позволяют приближенно рассчитать суммарную годовую дозу УФ-облучения для краснодарского края по следующей формуле:

О ф -О к /О

уф М сумм К.к"

Рисунок 2. Линейная зависимость остаточной прочности при растяжении ламинированной полипропиленовой ткани от логарифма времени облучения в АИП

1 - экспериментальные значения; 2 - значения, рассчитанные с помощью уравнения (1)

следовательно,

Оф к = 1200001,33 =

160320 кДж/м2год

П% = П0 - 22,64-1дт,

где П% ост - остаточная величина прочности при растяжении (в %) после УФ-облучения; П0 - исходная величина прочности при растяжении (в %), равная 100; 22,64 - величина, численно равная тангенсу угла наклона прямой в координатах: остаточная прочность при растяжении (в %) - логарифм времени облучения в АИП; Т - время облучения в АИП, в ч.

Результаты математической обработки (см. уравнение (1) и рисунок 2) позволяют экстраполировать полученные данные на более длительный период испытания.

Анализ полученных результатов показывает, что снижение остаточной прочности ламинированной полипропиленовой ткани до 40% произойдет через 437 ч облучения. При этом, суммарная доза УФ-излучения составит 157320 кДж/м2.

Визуальная оценка внешнего вида облучаемого материала показывает, что уже через 36 ч облучения ткань имеет более плотную структуру, становится менее рыхлой и менее блестящей. При дальнейшем облучении жесткость и плотность ткани возрастают.

Согласно ГОСТ 16350-80 суммарная доза солнечного излучения (Осумм) для умеренного теплого с мягкой зимой климата краснодарского края (ГОСТ, таблица 17) составляет 4910 МДж/м2 (Осум Кк), а для умеренного климата Москвы - 3674 МДж/м2 (Осум М). Годовая доза УФ-части солнечной радиации по данным Московской ме-

Сопоставление годовой дозы УФ-облучения для краснодарского края (160320 кДж/м2) с дозой УФ-облучения в лабораторных условиях (157320 кДж/м2) позволяет сделать вывод, что в натурных условиях прочность материала снизится до 40% от исходной величины под действием УФ-облучения приблизительно за один год.

Выводы. По представленному материалу можно сделать следующие выводы.

1. Изучена стойкость образцов ламинированной полипропиленовой ткани строительного назначения к действию УФ-облучения в лабораторных условиях.

2. Расчетным путем определена годовая доза УФ-облучения для краснодарского края, составляющая 160320 кДж/м2.

3. По результатам лабораторных испытаний в течение 144 ч (6 суток) было установлено, что изменение прочности при растяжении под воздействием УФ-облучения описывается логарифмической зависимостью, носящей линейный характер, что позволило использовать ее для прогнозирования светостойкости полимерной ткани.

4. На основании полученной зависимости было определено, что снижение прочности ламинированной полипропиленовой ткани строительного назначения до критического уровня под воздействием УФ-облучения в натурных условиях краснодарского края произойдет приблизительно через один год.

Литература

1. ГОСТ 2678-94. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний.

строительные материалы и конструкции

2. ГОСТ 23750-79. Аппараты искусственной погоды на ксеноновых излучателях. Общие технические требования.

3. ГОСТ 16350-80. Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей.

4. Сборник наблюдений метеорологической обсерватории МГУ. М.: Изд-во МГУ, 1986.

Ускоренный метод оценки стойкости к УФ-облучению ламинированной полипропиленовой ткани строительного назначения

Для оценки светостойкости образцов ламинированной полипропиленовой ткани строительного назначения к воздействию УФ-облучения в лабораторных условиях по снижению прочности при растяжении испытуемого материала до предельного значения 40% получена линейная зависимость остаточной прочности от времени облучения в аппарате искусственной погоды в логарифмических координатах.

На основании полученной зависимости было определено, что снижение прочности ламинированной полипропиленовой ткани строительного назначения до критического уровня под воздействием УФ-облучения в натурных условиях Краснодарского края произойдет приблизительно через один год.

The accelerated method of an estimation of resistance of the laminated polypropylene fabrics for building appointment to the ultraviolet-irradiation

by V.G. Tretyakov, L.K. Bogomolova, O.A. Krupinina

For an estimation of light resistance of laminated polypropylene fabric samples for building appointment to ultraviolet-irradiation influence in vitro on durability decrease at a stretching of a tested material to limiting value of 40% the linear dependence of residual durability on irradiation time in the device of artificial weather in logarithmic co-ordinates is received.

On the basis of the received dependence it has been defined that decrease in durability laminated polypropylene fabrics for building to critical level under the influence of the ultraviolet-irradiation in natural conditions of Krasnodar territory would be occur approximately in one year.

Ключевые слова: светостойкость, ультрафиолетовое облучение, прогнозирование, критический уровень прочности, климат, ламинированная полипропиленовая ткань.

Key words: light resistance, ultraviolet-irradiation, prognostication, critical level of durability, climate, laminated polypropylene fabric.

В последнее время в обществе (в том числе, в научном сообществе) стала доминировать мысль об универсальности пластиков и композитов, от которых ожидают решения большинства проблем традиционных материалов. Считается, что новые виды пластиков и композитов вскоре заменят не только металлы, но и стекло, термостойкие неорганические вяжущие, стройматериалы. Довольно распространенным является взгляд, что путем химического или физико-химического модифицирования пластмасс (например, их наполнения) можно добиться впечатляющих результатов.

Во многом это верно. Однако у полимеров есть несколько «ахиллесовых пят», исправить которые не позволяют химия и физика углерода и его соединений. Одна из таких проблем – термостойкость и химстойкость под воздействием солнца и других излучений. Решают данную проблему УФ-стабилизаторы (УФС).

В присутствии вездесущего кислорода лучи солнца обладают мощным разлагающим полимеры действием. Оно хорошо видно по лежащим на открытом воздухе под солнцем пластиковым изделиям – сперва тускнеющим и белеющим, затем трескающимся и рассыпающимся. Не лучше они ведут себя и в море: по данным экологов, морская вода и солнце превращают пластиковые изделия в пыль, которую затем рыбы путают с планктоном и едят (а мы потом едим такую рыбу). В общем, без УФС и антирадиационных добавок (АРД) полимер не годится для многих нам привычных сфер применения.

Полимеры чувствительны к воздействию УФ-излучения, поэтому срок службы изделий сокращается под воздействием атмосферных факторов вследствие светодеструкции полимера. Применение концентрата светостабилизатора позволяет получить изделия с высокой стойкостью к УФ-излучению и значительно увеличить срок их эксплуатации. Кроме того, применение УФС предотвращает потерю цвета, помутнение, потерю механических свойств и образование трещин в готовой продукции.

Светостабилизаторы особенно важны в изделиях большой площади, подвергаемых солнечному или другому облучению, – пленок, листов. Понятие «УФ-стабилизация» означает, что пленка на протяжении определенного срока теряет под действием солнечных лучей не больше половины своей изначальной механической прочности. УФС, как правило, содержит 20% «пространственно затрудненных» аминов НАLS (т.е. аминов с пространственным строением, затрудняющим конформационные движения молекул – это позволяет стабилизировать радикалы и др.) и антиокислитель.

Характеристики УФ-стабилизаторов

Механизм действия светостабилизаторов (кроме УФС есть ИК-стабилизаторы и др.) сложен. Они могут просто вбирать в себя (абсорбировать) свет, выделяя поглощенную энергию затем в виде тепла; могут вступать в химреакции с продуктами первичного разложения; могут замедлять (ингибировать) нежелательные процессы. Различают два способа введения УФС: поверхностное покрытие и введение в блок полимера. Считается, что в блок вводить дороже, зато действие УФС долговечнее и надежнее. Правда, основная масса изделий (например, все китайские) стабилизируется нанесением полимерного поверхностного слоя – как правило, 40-50 мкм. Кстати, для долгого срока службы (3–5 лет или до 6–10 сезонов) недостаточно добавить много УФС, нужны еще достаточная толщина и запас прочности. Так, для срока службы 3 года пленка должна быть толщиной не менее 120 мк, для 6–10 сезонов необходим трехслойный материал толщиной до 150 мк, с упрочненным средним слоем.

УФС можно подразделить на абсорберы и стабилизаторы. Абсорберы вбирают излучение и преобразуют его в тепло (и их эффективность зависит от толщины слоя полимера, они малоэффективны в очень тонких пленках). Стабилизаторы стабилизируют уже появившиеся радикалы.

В СНГ продаются формы полимеров как стабилизированные (дороже) так и нестабилизированные (дешевле). Во многом это объясняет более низкое качество дешевых изделий-аналогов из Китая или других стран. Понятно, что полимеры (пленки) с удешевленной стабилизацией будут служить меньше установленного срока. Например, часто декларируется стабильность в течение 10 сезонов, но не указывается степень снижения стабильности при усиленных нагрузках. В итоге срок службы нередко составляет половину заявленного (т.е. 1–2 года).

Хорошим примером эффекта стабилизации полимера можно считать поликарбонат, полиэтилен и пленки. Срок действия поликарбоната в виде сотового листа колеблется от 2 до 20 лет, в зависимости от степени стабилизации. Из-за экономии на стабилизаторах, 90% производителей не могут подтвердить заявленный срок действия ПК-листов (обычно – 10 лет). То же с пленками. Например, агропленки вместо 5–10 сезонов выдерживают лишь 2–3, что приводит к существенным потерям в агросекторе. Полиэтилен без УФС не работает долго, поскольку быстро разлагается УФ-излучением (обратите внимание на вид и состояние ПЭ-изделий 10–15-летней давности). Из-за этого, например, полиэтиленовые газовые или водные трубы запрещают прокладывать по поверхности земли и даже внутри помещения. Без УФС и АРД не рекомендуется перерабатывать такие крупнотоннажные полимеры, как полипропилен, полиформальдегид, каучуки.

Качественные УФС, к сожалению, стоят дорого (большинство из них продуцируется брендовыми западными фирмами), и из-за этого многие местные производители на них экономят (их надо добавлять в количестве 0,1–2, а то и 5%). Вместо новых ГОСТов в производстве используются ТУ, и ГОСТы 20-летней давности. Для сравнения, в ЕС обновление стандартов по стабилизаторам проходит раз в 10 лет. Каждый из видов УФС имеет особенности, которые следует учитывать при использовании. К примеру, аминные УФС приводят к потемнению материала, и для светлых изделий их использовать не рекомендуется. Для них используются фенольные УФС.

Заметим, что присутствие УФС в полимерах, особенно пленках, пока не является само собой разумеющимся, о чем надо помнить потребителям. Солидные производители акцентируют внимание на присутствии УФС в какой-либо продукции. Так, Mitsubishi-Engineering Plastics заявляют о том, что гранулы их поликарбоната NOVAREX содержат УФ-стабилизирующую добавку, «чтобы сотовый поликарбонат мог использоваться в течение 10 лет под усиленным воздействием солнечных лучей». Пример «поближе» – последний апрельский релиз белорусского предприятия «Светлогорск-Химволокно» относительно внедрения новой продукции – ПЭ-пленки с УФС. Помимо объяснений, зачем нужны УФС, пресс-служба предприятия отмечает: пленка с УФС «может иметь срок службы до трех сезонов». Информация от одного из старейших и уважаемых в отрасли предприятий (основано в 1964 году, выпускает химволокна, полиэфирные текстильных нитей, быттовары) показывает: за наличием УФС в полимере потребитель должен следить сам.

Пару слов о рынке

Глобальный рынок свето- и термостабилизаторов приближается к отметке в 5 миллиардов долларов – точнее, к 2018 году ожидается достижение планки в 4,8 миллиардов. Крупнейшим потребителем стабилизаторов является строительная отрасль (в 2010 году 85% стабилизаторов использовалось для производства профилей, труб и кабельной изоляции). С учетом растущей моды на сайдинг (устойчивость которого к светооблучению является важнейшим условием), доля УФС в строительстве может лишь возрастать. Неудивительно, что на рынке светостабилизаторов и сейчас отмечается высокий спрос – крупнейшим потребителем стабилизаторов оказался Азиатско-Тихоокеанский регион, на который приходится до половины глобального спроса. Далее следуют Западная Европа и США. Затем идут рынки в Южной Америке, СНГ и Восточной Европе, на Среднем Востоке – там рост спроса на УФС опережает средние значения, достигая 3,5–4,7% в год.

Мировой рынок еще с 70-х годов стал пополняться предложениями от ведущих еврокомпаний. Так, почти полвека успешно используется УФС марки Tinuvin, для расширения производства которых в 2001 году компанией Ciba был построен новый завод (в 2009 году Ciba вошла в состав BASF). Компания IPG (International Plastic Guide) испытала и вывела на рынок концентрат УФС марки LightformPP для пленок и спанбондов (это нетканый полипропиленовый микропористый паропроницаемый изоляционный материал). Новые УФС, помимо светозащиты, уберегают от разрушающего действия пестицидов (в том числе, сернистых), что особенно важно в агропроме. Новые УФС уже начали поставляться в СНГ (как правило, поставки идут из Западной Европы, США и Южной Кореи). Разработки УФС проводят японская Novarex, западные Clariant, Ampacet, Chemtura, BASF. В последнее время все большее влияние приобретают азиатские продуценты – не только южнокорейские, но и китайские.

Дмитрий Северин

Большинство масел и герметиков используется с одинаковым успехом как для внутренней отделки, так и для внешней. Правда, для этого они должны обладать определенным набором свойств, например, таких, как влагонепроницаемость, теплоизоляция и устойчивость к ультрафиолетовым излучениям.

Все эти критерии должны быть соблюдены в обязательном порядке, ведь климатические условия у нас непредсказуемы и постоянно меняются. Утром может быть солнечно, а к обеду уже появятся тучи и начнется проливной дождь.

Имея все вышесказанное в виду, специалисты советуют выбирать устойчивые к УФ-лучам масла и герметики.

Зачем необходим фильтр

Казалось бы, зачем добавлять УФ-фильтр, когда можно применить силиконовый или полиуретановый герметик для наружных работ? Но все эти средства имеют определенные различия, что не позволяет их использовать абсолютно во всех случаях. Например, можно с легкостью провести реставрацию шва, если использовался акриловый герметик, чего не скажешь о силиконовом.

К тому же силиконовое герметизирующее средство обладает высокой агрессивностью к металлическим поверхностям, чего не скажешь об акриловых. Еще одной отличительной чертой со знаком минус у силиконовых герметиков выступает их неэкологичность. В них содержатся растворители, опасные для здоровья. Именно поэтому в некоторых акриловых герметиках начали использовать УФ-фильтр, чтобы расширить диапазон их применения.

Ультрафиолетовое излучение является основной причиной разрушения большинства полимерных материалов. Учитывая тот факт, что не все герметики устойчивы к ультрафиолету, нужно предельно внимательно подходить к выбору герметизирующего средства или масла.

Вещества, устойчивые к ультрафиолетовому излучению

На рынке герметизирующих средств и покрытий уже существует некоторое количество герметиков, устойчивых к ультрафиолетовому излучению. К ним можно отнести силиконовые и полиуретановые.

Силиконовые герметики

К преимуществам силиконовых герметиков можно отнести высокую адгезию, эластичность (до 400 %), возможность окрашивания поверхности после затвердевания и устойчивость к ультрафиолету. Однако у них хватает и недостатков: неэкологичность, агрессивность к металлическим конструкциям и невозможность реставрации шва.

Полиуретановые

Обладают еще большей эластичностью, чем силиконовые (до 1000 %). Морозостойки: их можно наносить на поверхность при температуре воздуха до −10 C°. Полиуретановые герметики долговечны и, конечно же, устойчивы к ультрафиолетовым излучениям.

К недостаткам можно отнести высокую адгезию не ко всем материалам (плохо взаимодействует с пластиком). Использованный материал очень сложно и дорого утилизировать. Полиуретановый герметик плохо взаимодействует с влажной средой.

Акриловые герметики с УФ-фильтром

Акриловые герметики имеют много преимуществ, среди которых высокая адгезия ко всем материалам, возможность реставрации шва и эластичность (до 200 %). Но среди всех этих преимуществ не хватает одного пункта: устойчивости к ультрафиолетовым лучам.

Благодаря этому УФ-фильтру теперь акриловые герметики могут составить достойную конкуренцию другим видам герметизирующих средств и облегчить выбор потребителя в определенных случаях.

Масла с УФ-фильтром

Бесцветное средство для покрытия деревянных поверхностей обладает высокой и надежной защитой от ультрафиолетового излучения. Масла с УФ-фильтром с успехом применяются для наружных работ, позволяя материалу сохранять все свои основные положительные свойства, несмотря на внешние воздействия.

Данный вид масел позволяет немного отсрочить очередное плановое покрытие поверхности маслом. Интервал между реставрациями уменьшается в 1,5–2 раза.

Основные характеристики:

• Эстетические/визуальные характеристики;
• Цвет;
• Блеск;
• Поверхность гладкая, текстурированная, зернистая…;
• Рабочие характеристики;
• Формуемость и общие механические свойства;
• Коррозийная стойкость;
• Устойчивость к УФ-излучению.

Все эти характеристики проверяются либо в процессе изготовления, либо после него, и могут быть проверены различными тестами и измерениями.

Характеристики продуктов основаны на этих тестах.

1. Механические свойства краски

Необходимые характеристики:

Формовочные методы:

• Гибка;
• Профилирование;
• Глубокая вытяжка.

Контакт инструмент с органическим покрытием:

• Износостойкость;
• Смазочные свойства краски.

Температура обработки минимум 16°С

2. Механические свойства: Гибкость

Т-образный изгиб

Плоский образец окрашенного материала сгибается параллельно направлению прокатки. Действие повторяется для получения все менее жёсткого радиуса изгиба.

Определяется адгезия и гибкость системы покрытия в режиме деформации при изгибе (или режиме растяжения) при комнатной температуре (23°С ±2°С).

Результаты выражаются, например (0.5 WPO и 1,5T WC).

Ударное испытание

Плоский образец окрашенного материала деформируется путем удара 20 мм-го полусферического пробойника весом 2 кг. Высота падения определяет энергию удара. Проверяются адгезия покрытия и гибкость.

Оценивается способность окрашенного материала противостоять быстрой деформации и ударам (сопротивление отслоению покрытия и растрескиванию).

3. Механические свойства: Твердость

Твердость по карандашу

Карандаши различной твердости (6В – 6Н) перемещаются по поверхности покрытия при постоянной нагрузке.

Оценивается твердость поверхности по «карандашу».

Твердость по Клемену (Тест на царапание)

Индентор диаметром 1мм перемещается по поверхности с постоянной скоростью. Сверху могут накладываться различные нагрузки (от 200 г до 6 кг).

Определяются различные свойства: твердость поверхности покрытия при царапании, фрикционные свойства, адгезия с подложкой.

Результаты зависят от толщины окрашенного прдукта.

Твердость по Тейберу (тест на износостойкост)

Плоский образец окрашенного материала поворачивается под двумя абразивными кругами, установленными параллельно. Истирание достигается круговым движением испытательной панели и постоянной нагрузкой.

Твердость по Тейберу – это стойкость к истиранию при грубом контакте.

Измерение напряжения на металлочерепице показывает, что деформации в некоторых зонах могут быть очень сильными.

Растяжение на продольном направлеии может достигать 40%.

Усадка на поперечном направлении может достигать 35%.

5. Механические свойства: пример дефформации при производстве металлочерепицы.

Тест Марсиньяка:

1-й шаг: деформация в устройстве Марсиньяка;

2-й шаг состаривание в климатической камере (тропический тест).

Для воспроизведения в малых масштабах наиболее сильных деформаций, наблюдаемых на промышленной кровельной черепице.

Для моделирования старения краски после профилирования и оценки эффективности систем окраски.

6. Коррозионная стойкость.

Коррозионная стойкость окрашенных продуктов зависит от:

Окружающей среды (температура, влажность, осадки, агрессивные вещества, например хлориды…);

Природы и толщины органического покрытия;

Природы и толщины металлической основы;

Обработки поверхности.

Коррозионную стойкость можно измерять:

Ускоренными испытаниями:

Различные ускоренные испытания могут проводиться в различных «простых» (искусственно созданных) агрессивных условиях.

Природным воздействием:

Возможны воздействия различных сред: морской климат, тропический, континентальный, промышленные условия…

7. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания

Солевой тест

Окрашенный образец подвергается воздействию сплошного солевого тумана (непрерывное распыление раствора хлорида натрия на 50г/л при 35°С);

Продолжительность теста меняется от 150 до 1000 часов в зависимости от спецификации продукта;

Способность ингибиторов (замедлителей) коррозии блокировать анодные и катодные реакции по краям и рискам;

Влажная адгезия грунта;

Качество обработки поверхности через ее чувствительность к увеличению уровня рН.

8. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания

Устойчивость к конденсатам, QST тест

Плоский окрашенный образец выставляется в условиях конденсата (с одной стороны панель подвергается воздействию влажной атмосферы при 40°С, другая сторона держится в комнатных условиях).

Влагостойкость, KTW тест

Плоский окрашенный образец подвергается циклическим воздействиям (40°С > 25°С) в насыщенной водной атмосфере;

После тестирования определяется появление пузырей на металле тестируемого образца;

Влажная адгезия грунта и слоя обработки поверхности;

Барьерный эффект покрытия внешнего слоя и его пористость.

Тест на коррозию внутренних витков рулона

Плоский окрашенный образец помещается под нагрузкой 2 кг в пачке с другими образцами и подвергается циклическому воздействию (25°С, 50%RH> 50°C или 70°С, 95%RH);

Экстремальные условия, приводящие к коррозии между витками рулона во время транспортировки или хранения (влажная адгезия грунта, барьерный эффект покрытия верхнего слоя и пористость в закрытых условиях пачки).

90° на Север	5° на Юг

10. Коррозионная стойкость: Открытое воздействие (Стандарты долговечности: EN 10169)

В соответствии с EN 10169 продукты для открытых сооружений должны подвергаться воздействию окружающей среды в течении минимум 2 лет.

Характеристики, необходимые для RC5: 2 мм и 2S2, в основном под навесом (образец 90°С) и в зонах перекрытия внахлест (образец 5°).

11. Устойчивость к УФ воздействию (выгоранию)

После коррозии УФ воздействие является второй главной угрозой долговечности окрашенных материалов.

Термин «УФ выгорание» означает изменение внешнего вида краски (в основном цвета и блеска) со временем.

Не только воздействие УФ излучения ухудшает качество краски, но и другие воздействия окружающей среды:

Солнечный свет – УФ, видимый и инфро-красый диапазоны;

Влажность – время намокания поверхности, относительная влажность;

Температура – стойкость к растрескиванию – максимальные значеия и ежедневные циклы нагрева/охлаждеия;

Ветер, дождь – истирание песком;

Соль – промышленные, прибрежные зоны;

Грязь – воздействие грунта и загрязняющие вещества…

12. УФ выгорание

Ускоренный тест устойчивость к УФ

Как проводится тест?

Стандарты: EN 10169;

Плоский образец ОС подвергается воздеййствию УФ излучению;

УФ облучение;

Возможные периоды кондесации;

2000 часов воздействия (Циклы 4Н конденсации 40°С/4Н облучение при 60°С с излучением 0,89В/м2 при 340 нм);

После тестирования определяются изменения цвета и блеска.

13. Устойчивость к УФ

- EN 10169: Ускоренные испытания

- EN 10169: Воздействие окружающей среды:

Только боковое воздействие на образец в течении 2 лет в местах с фиксированной энергией солнечного излучения (не менее 4500 МДж/м2/год) > Гваделупа, Флорида, Санари и т.д…