О вводе в действие инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Инструкции по эксплуатации, обслуживанию и ремонту вентсистем Инструкция по ремонту и обслуживанию

Настоящая инструкция по охране труда разработана для безопасного выполнения ремонта и технического обслуживания автомобилей и тракторов

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. Настоящая инструкция предусматривает основные требования по охране труда и проведению безопасной работы по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и тракторов.
1.2. К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и тракторов допускаются лица старше 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие медицинский осмотр, теоретическое и практическое обучение, проверку знаний требований безопасности труда в установленном порядке.
1.3. При производстве ремонтных работ необходимо соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.
1.4. Наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:
— узлы и детали автотранспорта (в процессе ремонта возможно падение вывешенного транспортного средства или снимаемые с него узлы и детали);
— гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления. Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием без прохождения обучения и инструктажа;
— электрический ток;
— недостаточная освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата.
1.5. Необходимо соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах.
1.6. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты необходимо сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Перед началом работы необходимо надеть спецодежду, спецобувь; осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.
2.2. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:
— гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;
— раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях;
— слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклепа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями;
— рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность;
— ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150 мм;
— напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;
— электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление.
2.3. Пол на рабочем месте должен быть сухим и чистым.
2.4. Переносной светильник должен иметь защитную сетку, исправный шнур и изоляционную резиновую трубку. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.

3.ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Все виды технического обслуживания и ремонта транспортного средства на территории нефтебаз выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах.
3.2. Приступать к техническому обслуживанию и ремонту транспортного средства только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.
3.3. После постановки транспортного средства на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить, заторможено ли оно стояночным тормозом, выключено ли зажигание, установлен ли рычаг переключения передач в нейтральное положение, подложены ли специальные противооткатные упоры не менее двух под колеса. На рулевое колесо повесить табличку «Двигатель не пускать – работают люди!».
3.4. После подъема транспортного средства гидравлическим подъемником необходимо зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания.
3.5. Ремонт транспортного средства снизу вне смотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке.
3.6. Для безопасного перехода через смотровую канаву, а также для работы спереди и сзади транспортного средства пользоваться переходными мостиками, а для спуска в смотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.
3.7. Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съемники.
3.8. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту транспортного средства производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработанных газов.
3.9. Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении и что под транспортным средством и вблизи вращающихся частей нет людей. Осмотр транспортного средства снизу производить только при неработающем двигателе.
3.10. Перед проворачиванием карданного вала проверить, выключено ли зажигание. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз. Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.
3.11. Снимать двигатель с транспортного средства и устанавливать на него только тогда, когда транспортное средство находится на колесах или на специальных подставках.
3.12. Перед снятием колес подставить под вывешенную часть транспортного средства или прицепа козелки соответствующей грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры в количестве не менее двух.
3.13. При разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.д. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смазать керосином или специальными жидкостями.
3.14. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.
3.15. Перед снятием рессоры обязательно разгрузить ее от веса путем поднятия передней или задней части с последующей установкой рамы на козелки.
3.16. Для проведения работ под поднятым кузовом самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъемного механизма предварительно освободить кузов от груза и обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).
3.17. Перед ремонтом цистерны для перевозки нефтепродуктов полностью очистить ее от остатков нефтепродукта.
3.18. Ремонт топливных баков производить после полного удаления остатков топлива и обезвреживания.
3.19. Удалять разлитое масло или топливо следует с помощью песка или опилок, которые после использования необходимо ссыпать в специальные металлические ящики с крышками.
3.20. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах – ключами с трещетками или шарнирной головкой.
3.21. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.
3.22. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
3.23. Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки необходимо с помощью специальных приспособлений.
3.24. Снятые с транспортного средства узлы и агрегаты необходимо помещать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.
3.25. При работе на сверлильных станках следует устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.
3.26. При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не против вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки или экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3 мм.
3.27. При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с электроинструментом.
3.28. Подключать электроинструмент к сети следует только при наличии исправного штепсельного разъема.
3.29. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе необходимо отсоединять электроинструмент от сети.
3.30. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали необходимо щеткой-сметкой или металлическим крючком.
3.31. Запрещается:
— выполнять работы под транспортным средством или агрегатом, вывешенном только на подъемном механизме без подставки козелков или других страхующих устройств;
— поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;
— работать под поднятым кузовом самосвального прицепа без специального инвентарного фиксирующего приспособления;
— использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;
— работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
— выполнять какие-либо работы на баллонах, находящихся под давлением;
— переносить электроинструмент держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;
— сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или себя;
— хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
— мыть агрегаты, узлы и детали, и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;
— загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;
— хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
— применять приставные лестницы;
— скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;
— использовать гайки и болты со смятыми гранями;
— держать мелкие детали при их сверлении;
— устанавливать прокладки между звеном ключа и гранями гаек, болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами.

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При возникновении аварийных ситуаций (возгорание, пожар) необходимо:
— остановить выполнение работ;
— сообщить руководителю работ.
4.2. При тушении пожара необходимо помнить:
— песок применяют при тушении небольших очагов горения твердых и жидких веществ;
— асбестовое полотно, брезент, кошму применяют для тушения небольших горящих поверхностей и одежды на человеке.
4.3. При невозможности своими силами ликвидировать очаг возгорания – воспользоваться системой оповещения людей о пожаре и вызвать пожарную бригаду по телефону 101.
4.4. При получении травм или внезапном заболевании сотрудников немедленно организовать первую доврачебную помощь, при необходимости вызвать бригаду скорой помощи по телефону 103.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

5.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.
5.2. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.
5.3. Если транспортное средство остается на специальных подставках, проверить надежность его установки. Запрещается оставлять транспортное средство, агрегат вывешенным только подъемным механизмом.
5.4. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место.
5.5. Вымыть лицо и руки с мылом или принять душ.
5.6. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы информировать непосредственного руководителя.

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Инструкция
по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижных железных дорог
Глава 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

УТВЕРЖДЕНА:
Совет по железнодорожному транспорту
Государств-участников Содружества
(протокол от 20-21 октября 2010г.)

Введена в действие
распоряжением ОАО "РЖД"

2.1. Автосцепка
2.1.
2.2. Поглощающие аппараты
2.3. Тяговые хомуты
2.4. Клин, валик тягового хомута, упорная плита, передние и задние упоры, поддерживающая планка
2.5. Детали центрирующего прибора
2.6. Расцепной привод
2.7. Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства
2.8. Установка автосцепного устройства
3. Наружный осмотр
4. Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов и локомотивов
5. Срок гарантии автосцепного устройства

Приложение 1:
Примерный перечень оборудования и рекомендуемой технологической оснастки КПА и отделений автосцепки
Приложение 2:
Шаблоны (калибры) или другие средства измерения, применяемые при ремонте и осмотре автосцепного устройства
Приложение 3:
Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом
Приложение 4:
Образец бланка донесения о саморасцепе поезда
Приложение 5:
Образец бланка донесения об обрыве тягового хомута в поезде
Приложение 6:
Образец бланка донесения об обрыве корпуса автосцепки в поезде
Приложение 7:
Сроки гарантии заводов-изготовителей на детали автосцепного устройства

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
"РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 28 декабря 2010 г. N 2745р

О ВВОДЕ В ДЕЙСТВИЕ ИНСТРУКЦИИ
ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

На основании распоряжения президента ОАО "РЖД" В.И. Якунина от 23 ноября 2010 г. N 2387р и в соответствии с "Приказом" Минтранса РФ от 18 ноября 2010 г. N 257 объявляется для руководства и исполнения с 1 января 2011 г. "Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог" (далее - Инструкция) (не приводится), утвержденная решением пятьдесят третьего заседания Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от 20 - 21 октября 2010 г., п. 34.6):

1. Начальникам департаментов: вагонного хозяйства Лосеву Д.Н., пути и сооружений Киреевнину А.Б., пассажирских сообщений Верховых Г.В., и.о. начальника Дирекции тяги Мишину С.П., начальникам: Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Бочкареву Н.А., Дирекции по ремонту тягового подвижного состава Лубягову А.М., Центральной дирекции по ремонту пути Бунину А.И., начальникам железных дорог и региональных дирекций обеспечить выполнение требований Инструкции.

2. Директору проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства Соколовскому М.С. обеспечить тиражирование, рассылку на дороги, региональные дирекции и размещение Инструкции на сайте ОАО "РЖД".

3. Начальникам железных дорог, начальникам региональных дирекций:
3.1. Организовать изучение Инструкции причастными руководителями и специалистами.
3.2. Внести изменения и дополнения в нормативную и технологическую документацию.

4. Инструкцию по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации (ЦВ-ВНИИЖТ-494 от 16 сентября 1997 г.) с 1 января 2011 г. не применять.

Вице-президент ОАО "РЖД"
А.В.ВОРОТИЛКИН

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, а также в специализированных подразделениях предприятий по ремонту подвижного состава любой формы собственности, имеющих аттестат установленной формы, выданный железнодорожной администрацией.

1.2 Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований настоящей Инструкции, а также техники безопасности и промышленной санитарии.

1.3 Контрольные пункты автосцепки депо и отделения ремонтных заводов должны иметь необходимую технологическую оснастку, не менее двух комплектов проверочных шаблонов в соответствии с приложениями N 1 и N 2 настоящей Инструкции. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим условиям, утвержденным владельцем инфраструктуры. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно РД 32 ЦВ 088-2007 "Методические указания. Контроль комплекта шаблонов Т416.00.000 для проверки автосцепных устройств при ремонте".

1.4 Изменения норм, допусков и дополнения к требованиям настоящей Инструкции согласовываются и утверждаются в порядке аналогичном утверждению Инструкции. Порядок применения шаблонов в зависимости от вида ремонта подвижного состава указан в приложении N 2 настоящей Инструкции.

1.5 Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава.

1.6 Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, подъемочном ремонте паровозов и специального подвижного состава. Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов. Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов ТО-2, ТО-3, а также в других случаях, установленных организационно-распредительными документами владельца инфраструктуры. Регламентный осмотр эластомерных поглощающих аппаратов производится при деповском или капитальном ремонтах подвижного состава. Регламентный осмотр эластомерного аппарата (РО) производится в соответствии со сроком очередного РО, указанным на консольной части концевой балки в верхней строке "РО 00 (месяц).00 (год)" при ближайшем плановом ремонте вагона. После РО или установки нового аппарата указывается дата следующего РО через 4 года. Ремонт в сервисном центре (СР) аппарата производится в соответствии со сроком очередного СР, указанным на консольной части концевой балки в нижней строке "СР 00.00" при ближайшем плановом ремонте вагона. После установки нового или отремонтированного в сервисном центре аппарата указывается дата следующего СР через 16 лет.

1.7 При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в главе 2 настоящей Инструкции. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия-изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой и/или наплавкой. К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

1.8 При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей в соответствии с требованиями, изложенными в главах 3 и 4 настоящей Инструкции, без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

1.9 Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата подвергают неразрушающему контролю только после его ремонта сваркой.

1.10 Неразрушающий контроль производится в соответствии с руководящими документами, принятыми железнодорожной администрацией.

1.11 Детали с дефектами, указанными в приложении N 3, или не имеющие читаемой маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия-изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата утилизации, дефект в соответствии с приложением N 3.

1.12 Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного устройства выполняются в соответствии с требованиями инструкций: "Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов", утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств- участников Содружества от 30.05.2008 г., ЦЛ-201-03 "Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов", ЦТ-336-96 "Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов" и утвержденными изменениями к ним.

1.13 Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими технологическими инструкциями на производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта автосцепного устройства.

1.14 Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной, пассажирской и локомотивной служб, дирекций по ремонту грузовых вагонов, региональных дирекций по обслуживанию пассажиров, начальники отделов вагонного, локомотивного хозяйств и пассажирских сообщений отделений, начальники вагонного (локомотивного) депо или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных заводах - главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК) с записью в журнале ремонта. Для предприятий, не входящих в структурные подразделения железных дорог, проверку производят уполномоченные в данной области лица. 1.15 Узлы и детали автосцепного устройства, не представленные в настоящей Инструкции, обслуживаются и ремонтируются в соответствии с требованиями ремонтных и эксплуатационных документов заводов- изготовителей.

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
Утверждена распоряжением от 28 декабря 2010 г. N 2745р

1.Общие положения

Настоящая инструкция определяет порядок обслуживания промышленной вентиляции и является общей для всех цехов и служб ОАО «Балтика».

Инструкция разработана в соответствии с «Правилами приемки, испытания и эксплуатации вентиляционных систем нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий ПВ НП-78, ПБ 09-170-97, РД 16.407-95 ПУМБЭВВ-85, СниП 2.04.05-91*.

Общий контроль, а также надзор за техническим состоянием и правильной эксплуатацией своевременным и качественным ремонтом вентиляционных установок осуществляется ОГЭ предприятия.

Ответственность за правильную эксплуатацию вентиляционных установок в соответствии с рабочими инструкциями, а также за исправное состояние и сохранность вентиляционных устройств несут руководители подразделений.

Пуск и остановку вентиляционных установок осуществляет сменный персонал, специально обученный и проинструктированный для этих целей, он же следит за работой вентиляционных установок. В случае возникновения поломок и других отклонений от нормальной эксплуатации вентиляционных агрегатов, сменный персонал сообщает механику или энергетику цеха об отмеченных неисправностях и принимает меры для их устранения.

Обслуживание вентиляционных установок и устройств, поддержание их в исправном состоянии, ведение технической документации, проведение текущих ремонтов вентиляционных систем возлагается на механиков или энергетиков цехов.

Обеспечение бесперебойного снабжения вентиляционных установок всего завода электроэнергией и теплоносителем, а также ремонты электродвигателей возлагается на службу главного энергетика предприятия.

Текущие ремонты - межремонтное обслуживание осуществляется ремонтным персоналом производственных цехов и ответственность за их качество несут механики цехов.

Текущие ремонты включают следующие виды работ:

· Ревизия и чистка вентиляторов, воздуховодов, калориферов, фильтров

·смазка трущихся частей

·смена и натяжка ремней

·крепление ограждений

·ревизия электродвигателей на месте

·замена пусковой аппаратуры, проводки и заземления

· наладка регулирующих устройств воздухозабора.

При невозможности силами цеха выполнить какой-либо вид работ подразделение в установленном порядке обращается за помощью на участок вентустановок ТСЦ и в службу ОГЭ.

Капитальные ремонты включают следующие виды работ:

· смену или восстановление вентиляционного оборудования (вентиляторов, электродвигателей, калориферов, фильтров)

· замену воздуховодов, воздухораспределительных устройств.

Ремонт или реконструкцию строительной части вентиляционных камер осуществляет руководитель подразделения и ОГМ.

После проведения капитального ремонта, испытания и наладки вентсистемы проводится группой по наладке вентсистем участка вентсистем ТСЦ, данные с заключением эффективности работы вентсистемы заносятся в технический паспорт установки.

Обязательный объем работ, выполняемых при планово-предупредительных ремонтах, определяется «Классификатором ремонтов вентиляционных установок».

Все виды ремонтов, реконструкция с указанием изменений отражаются в журнале ремонта вентиляционных установок цеха (смотри приложение 1).

Каждая вентиляционная установка должна иметь сокращенное
обозначение и порядковый номер.

Сокращенное обозначение и номер вентустановки наносятся яркой краской на кожухе вентилятора и рядом с пусковой кнопкой.

Вентиляционные установки могут быть включены в работу при наличии следующих документов:

· акта на предпусковые испытания и регулировку вентсистем (смотри приложение 3);

· паспорта вентустановки, составленного по данным технических испытаний;

· журнала ремонта вентиляционной установки (смотри приложение 1);

· инструкции по эксплуатации.

2.Назначение и устройство вентиляции

Система вентиляции и воздушного отопления предназначаются для создания нормальных санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне производственных помещений путем правильной организации воздухообмена, ассимиляции выделяющихся вредностей и предупреждения образования взрывоопасных сред.

Вентиляционные системы подразделяются на:

приточные - для подачи в рабочие помещения наружного воздуха с целью обеспечения требуемого воздухообмена и поддержания требуемой нормами температуры в зимний период времени;

вытяжные - предназначаются для удаления из рабочих помещений вредных токсичных газов, паров и пыли;

аспирационные - предназначенные для создания разряжения воздуха в укрытиях технологического оборудования, удаления пыли от мест ее выделения и очистки воздуха перед выбросом в атмосферу;

воздушно-тепловые завесы - предназначенные для преграждения проникновения холодного воздуха в помещения;

аварийные - предназначенные для удаления вредных и токсичных газов, паров и пыли из рабочих помещений в аварийных случаях при загазованности рабочего помещения выше допустимой нормы.

В качестве теплоносителя для приточных вентсистем, совмещенных с воздушным отоплением рабочих помещений, применяется сетевая горячая вода с температурой до 130°С, которая пропускается через специальные нагревательные приборы калориферов и нагревает проходящий через них межтрубные пространства воздух, обеспечивая температуру воздуха внутри помещения согласно санитарным нормам.

3. Основные положения охраны труда при испытаниях и эксплуатации вентиляционной техники

Персонал, обслуживающий и испытывающий вентиляционную технику, не должен допускаться к работе без соответствующей подготовки.

К обслуживанию вентиляционных установок допускаются лица, назначенные распоряжением по подразделению, сдавшие экзамены квалификационной комиссии, осуществляющие повседневную проверку технической исправности вентиляционного оборудования, камер воздуховодов, устраняющих выявленные неисправности и выполняющие контроль за правильностью положения регулирующих устройств.

Все площадки, расположённые выше уровня пола, на которых смонтировано вентиляционное оборудование, должны быть ограждены, а стационарные лестницы к ним должны иметь перила.

Подъемные зонты и другие вентиляционные устройства должны быть снабжены приспособлениями для, их закрепления в открытом рабочем положении.

Должно быть обеспечено достаточное освещение мест установки вентиляционного оборудования.

Запрещается загромождать вентиляционные камеры, каналы, площадки посторонними предметами.

Напряжение электросети, защита проводов и тип электроарматуры должны отвечать общим правилам безопасности для промышленных предприятий и «Правилам устройства электроустановок».

Временные электротехнические устройства в течение всего периода своей работы должны отвечать тем же требованиям в части безопасности, какие предъявляются к постоянным устройствам.

В помещениях с производствами категорий А, Б и Е все металлические воздуховоды и оборудование приточных и вытяжных установок должны быть заземлены согласно «Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности».

В случае обнаружения у вентилятора ударов, постороннего шума или недопустимой вибрации, он должен быть немедленно отключен.

Вентиляционное оборудование может быть пущено в действие только при условии наличия сплошного или сетчатого ограждения приводных ремней, соединительных муфт и других вращающихся частей.

Перед чисткой или ремонтом (в том числе подтягивание болтов) вентилятора или электродвигателя на месте необходимо вынуть плавкие предохранители для предотвращения случайного пуска электродвигателя, вывесить на кнопку пускателя предупреждающий плакат «Не включать! Работают люди!» (руководствоваться рабочей инструкцией по чистке вентсистем).

При временном отсоединении электродвигателей от сети на ремонт концы питающих проводов необходимо заизолировать.

Запрещается снимать и надевать приводные ремни при вращении, ротора электродвигателя.

Запрещается производить работы внутри воздуховодов, бункеров, охладителей и т.п., устройств до полной остановки вентилятора и освобождения бункеров от пыли, проветривания внутренних частей установок.

Во время ремонта оборудования, воздуховодов, зонтов, укрытий и т.д. на высоте не допускается нахождение посторонних людей в местах, где производятся эти работы.

При возникновении пожара в одном из помещений любой категории должны дистанционно (пусковыми устройствами, расположенными у основных входных дверей) отключаться все вентиляционные системы, обслуживающие это помещение (кроме систем вентиляции тамбуров-шлюзов и производственных электродвигателей, установленных в помещениях категории А, Б и Е, отключение которых должно быть сблокировано с отключением электродвигателя). В случае пожара" вентиляционные системы могут быть остановлены любым лицом согласно плану ликвидации аварии. После отключения вентиляционных систем вызвать пожарную команду по телефону 01, 10-55 или пожарному извещателю.

4. Приемка вентсистем законченным монтажом

По окончании всех строительно-монтажных работ по устройству систем вентиляции представителями монтажной организации, предприятия и цеха производится тщательный осмотр вентиляционных установок для определения их соответствия проекту и выявления дефектов строительно-монтажных работ.

Осмотру подлежат: сети воздуховодов, регулирующие устройства местные отсосы и укрытия, приточные и вытяжные патрубки и душирующиё насадки, калориферные установки, вентиляторы, виброшумооснования приточно-вытяжные камеры, устройства для пуска и остановки вентсистем циклоны, масляные самоочищающиеся фильтры, рукавные и другие фильтры

После тщательного наружного осмотра и устранения выявленных недостатков производится пробный пуск вентиляционных установок и агрегатов.

5.Пробный пуск, предпусковые испытания и регулировка вентиляционных установок

При пробном пуске вентилятор должен работать:

· без вибрации и шума превышающих нормы;

· без перегрева электродвигателя и подшипников;

· без проскальзывания и соскакивания ремней со шкивов.

После устранения всех обнаруженных дефектов приступают к предпусковым испытаниям и регулировке вентиляционных систем.

В процессе предпусковых испытаний вновь смонтированных вентиляционных установок, выявляются фактические параметры их работы а в результате регулировки доводятся эти параметры до проектных значений.

При предпусковых испытаниях производится:

· проверка соответствия и числа оборотов вентиляторов;

· выявление неплотностей в воздуховодах и других элементах систем, не обнаруженных при визуальном осмотре;

· проверка равномерности прогрева калориферов;

· замер температуры подаваемого воздуха в головном участке воздуховода (участок воздуховода, находящийся непосредственно за вентилятором);

· проверка соответствия проекту объемов воздуха, подаваемого или удаляемого общеобменными системами вентиляции по отдельным помещениям;

· проверка соответствия объемов воздуха, перемещаемого через отдельные воздухоприемные и воздуховыпускные устройства местными системами вентиляции, обслуживающими отдельные производственные посты и технологическое оборудование;

· проверка нормального функционирования всего оборудования

Отклонения, от предусмотренных проектом показателей, выявленных при испытании систем, не должны превышать:

· по объему воздуха, проходящего через воздуховыпускные и воздухоприемные устройства ±20%, а через головные участки воздуховода ±10%, для системаспирации и пневмотранспорта ±10%;

· по температуре подаваемого воздуха в холодный период года ±2°С.

При фактической производительности вентилятора больше или равной проектной приступают к регулировке установки.

Регулировка вентиляционных установок заключается в доведении фактических расходов воздуха, раздаваемого (всасываемого) через отверстия или перемещаемого в отдельных ветвях воздуховодов, до соответствующих проектных значений при помощи регулирующих устройств, т.е. дроссель-клапанов, шиберов, диафрагм и т.д.

Регулировка вентиляционных установок производится по отдельным воздуховыпускным или воздухоприемным отверстиям каждой ветви воздуховодов установки.

В тех случаях, когда, проектная производительность вентиляционной установки не может быть достигнута при сохранении установленного вентилятора или электродвигателя, замена этого оборудования должна быть подтверждена расчетом организацией, проводящей испытания, и согласована с организацией, разработавшей проект.

6. Приемка вентиляционных систем в эксплуатацию

Вентиляционные установки могут быть допущены к приемке в эксплуатацию после их непрерывной и исправной работы в течение 7 часов.

Приемка вновь смонтированных вентиляционных установок от монтажной организации осуществляется комиссией, назначаемой приказом по предприятию, а отдельных вентиляционных установок после их реконструкции комиссией, назначаемой главным инженером ОАО «Балтика»

После окончания индивидуального опробования и испытания смонтированного оборудования вентустановки принимаются рабочей комиссией. Результаты опробования и заключение рабочей комиссии оформляются актом.

С момента подписания указанного акта вентиляционные установки считаются принятыми «Заказчиком» и он несет ответственность за их сохранность.

Документация, предъявляемая при приемке вентиляционных систем должна содержать:

акт на предпусковые испытания;

акт на скрытые работы и акты промежуточной приемки конструкции;

паспорта на каждую вентиляционную установку, а также на все пылегазоулавливающие устройства.

Испытания на санитарно-гигиенический эффект и наладки вентиляционных систем (определение содержания в воздухе рабочих помещений вредных газов и пыли, замеры температуры и относительной влажности воздуха на рабочих местах и выявление соответствия состояния воздушной среды действующим санитарным нормам) должны производиться при полной технологической нагрузке вентилируемых помещений.

Эксплуатация вентиляционных установок

7.Механическая вентиляция.

Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы вентиляционных установок на промышленных предприятиях должна осуществляться их правильная эксплуатация.

Вентиляционные установки (кроме местных) должны работать непрерывно в производственных помещениях, где в оборудовании и трубопроводах постоянно находятся вредно действующие и взрывоопасные вещества.

В помещениях, где выделение вредно действующих и взрывоопасных веществ возможно только при протекании технологического процесса, вентиляционные установки должны работать непрерывно во все часы работы цеха, участка.

Местные вентиляционные установки, сблокированные с технологическим оборудованием, должны работать в течение всего времени работы технологического оборудования.

Местные вытяжные вентиляционные установки, не сблокированные с технологическим оборудованием, включаются за 3-5 минут до начала работы технологического оборудования и выключаются через 3-5 минут после окончания работы.

Включение приточных и общеобменных вытяжных вентиляционных установок производится за 10-15 минут до начала работы цеха (отделения), при этом сначала включают вытяжные, а затем приточные вентиляционные установки.

Выключение приточных и общеобменных вытяжных установок производится через 10-12 минут после окончания работы цеха. Ранее выключают приточные, а затем вытяжные установки.

Включение ПГУ циклонных башен производится в следующем порядке:

· включить шнеки, после пуска убедиться, как работают редукторы, роликовые цепи, правильность вращения шнека;

· включить дозаторы циклонов и легким простукиванием убедиться, не зависла ли в корпусе циклона пыль;

· включить в работе фильтры, также предварительно проверив, нет ли пыли в рукавах и бункерах фильтров.

Необходимо проверить правильно ли работают шнеки и встряхивающие механизмы фильтров. После всего этого включаются вентиляторы.

Перед пуском в работу оборудования циклонных башен необходимо знать состояние разгрузочных бункеров. Нет ли там пыли, исправны ли вибраторы, дозаторы.

Во время работы ПГУ оператор обязан постоянно следить за исправной работой оборудования, поддерживать чистоту и порядок в помещениях циклонных башен.

Останов оборудования ПГУ осуществляется в следующем порядке:

· остановить станки;

· остановить вентиляторы;

· остановить фильтры;

· остановить дозаторы;

· остановить шнеки.

Пыль в шнеках, циклонах, фильтрах, бункерах должна быть удалена.

8. Обеспечение нормального режима работы вентиляционных установок

Для того, чтобы вентилятор работал в заданном режиме, необходимо соблюдать основные требования.

Перед пуском вентилятора проверить, плотно ли закрыты двери, люки и лазы приточных и вытяжных камер, надежно ли закреплены. вентиляторы и электродвигатели на фундаментах и основаниях.

Убедиться в исправном состоянии приводных муфт, натяжении приводных ремней и их состоянии, правильности вращения рабочего колеса вентилятора. Пуск вентилятора при неполном комплекте приводных ремней-запрещен.

При пуске вентиляторов приточных систем следует постепенно открывать утепленный клапан на воздухоприемном отверстии приточных установок, так же постепенно открывать шибер и дроссель-клапаны.

После работы вентиляторов приточных систем в течение 5-40 минут проверить температуру и влажность поданного воздуха.

При остановке вентилятора отключить электродвигатель и закрыть клапаны (или дверки) на воздухоприемном канале приточной установка или на выхлопном канале вытяжной установки.

Подшипники вентилятора и электродвигателя должны быть смазаны: шарикоподшипники смазываются не реже одного раза в два месяца и ежедневно проверяется уровень масла в ванне подшипников скольжения с кольцевой смазкой: недостаточная смазка шарикоподшипников обнаруживается по стуку вала в подшипниках, а у подшипников скольжения с кольцевой смазкой по дребезжанию сухого смазывающего кольца: -смазку пополнять: при заливке корпуса подшипника жидким минеральным маслом - не реже одного раза в 3-4 месяца; полную смену смазки с промывкой корпуса подшипников керосином производить: при применении жидкого масла – не реже одного раза в полгода, при применении консистентных смазок -не реже одного раза в год.

Следить за тем, чтобы температура корпуса подшипников не превышала 70°С, при более высоких температурах остановить вентилятор осмотреть подшипники, очистить их от грязи и заполнить свежей смазкой.

Очистку вентиляционных камер, воздуховодов, фильтрующих устройств и внешних поверхностей вентиляционного оборудования производить в сроки, установленные рабочей инструкцией.

Окраску вентиляторов, находящихся вне зданий, производить не реже одного раза в год (в летнее время), а находящихся внутри здания – в соответствии с графиком ремонта.

Следить за тем, чтобы электродвигатель вентилятора и его привод были в исправности, а корпус электродвигателя и электропусковая аппаратура заземлены.

Двери камер должны плотно закрываться.

Если при включении электродвигатель не работает или работает, но не дает требуемых оборотов и при этом будет наблюдаться сильный гул, необходимо немедленно отключить вентустановку и сообщить о неисправности электрику.

После выключения вентиляции необходимо закрыть шибер на всасывающем воздуховоде, выключить калориферы, если не предусмотрен частичный пропуск теплоносителя через них или не установлен клапан на обратной линии.

Во время работы вентиляционных установок необходимо периодически следить:

за работой электродвигателя вентилятора (требования смотри выше);

за работой вентиляторов (плавность хода, правильное направление вращения рабочего колеса);

за положением дросселей и задвижек на воздуховодах;

за исправностью ограждений, за состоянием передачи.

Все отклонения от нормальной работы вентустановок заносятся в вахтовый журнал.

9. Калориферы

Включение и выключение калориферных установок, их обслуживание.

От работы калориферов в значительной мере зависит эффективность работы вентиляционных установок в холодный период года. Поэтому правильное включение и выключение калориферов, а также регулярное техническое обслуживание калориферных установок имеет большое значение.

Обводный клапан у калорифера зимой должен быть полностью закрыт, а летом полностью открыт.

В зимнее время перед пуском приточных вентиляционных установок прогреть калориферы в течение 1.0-15 минут.

Порядок включения калориферных установок обогреваемых водой:

1) закрыть все устройства для спуска воды в низших точках трубопровода калориферной установки;

2) проверить, открыты ли воздуховыпускные устройства в верхних точках обвязки калориферов;

3) открыть запорную арматуру на подающей линии к калориферам;

4) после заполнения калориферов водой воздуховыпускные отверстия закрыть;

5) проверить показания измерительных приборов, если температура и давление окажутся ниже требуемых, вентилятор не включать и выяснить причины неэффективной работы калориферов.

При обогревании калориферов паром:

1) закрыть основную линию конденсатоотводчика и открыть проход через обводную линию;

2) полностью открыть регулирующий клапан и постепенно открыть ручной вентиль на общем паропроводе к калориферам;

3) закрыть обводную линию конденсатоотводчика и открыть основную линию.

Отключение калориферных установок, обогреваемых водой:

закрыть запорную и регулирующую арматуру на подающем и обратном трубопроводах к калориферам;

открыть устройства для спуска воды в низших точках трубопровода;

открыть устройства для спуска воздуха.

Отключение калориферных установок, обогреваемых паром:

1) закрыть запорную и регулирующую арматуру на паропроводе к калориферам;

2) открыть обводную линию и закрыть основную линию конденсатоотводчика;

вывернуть пробку в нижней части конденсатоотводчика для спуска скопившегося конденсата, После слива конденсата пробку завернуть. Для обеспечения бесперебойной работы калориферов необходимо:

Регулярно проверять, не скопился ли воздух в верхней части калориферов, а если скопился, его необходимо удалять;

перед включением калориферов проверить, закрыт ли утепленный клапан от отверстий воздухозаборного канала проточной камеры;

при отключении калориферной установки во избежание замораживания трубок утепленный клапан на отверстии воздухозаборного канала плотно закрыть;

ежедневно проверять калориферные установки и немедленно ликвидировать причины парения или подтекания в калориферах, фланцевых соединениях, арматуре и трубопроводах;

следить за исправностью контрольно-измерительных приборов;

10. Аварийная вентиляция

Особое внимание необходимо уделять содержанию аварийных вентиляционных установок, назначение которых состоит в том, чтобы в минимальное время ликвидировать создавшуюся опасную концентрацию паров и газов.

Не допускается эксплуатация аварийных вентиляционных установок при нормальном протекании технологического режима;

Аварийные вентустановки должны быть сблокированы сигнализирующими устройствами, серийно выпускаемыми промышленностью и автоматически включаться от этих устройств. Кроме автоматического включения аварийная вентиляция должна иметь и ручное включение.

Для целей аварийного вентилирования допускается приток воздуха через оконные и дверные проемы с возможностью временного охлаждения помещения в холодное время года.

Аварийные вентиляционные установки должны быть в постоянной готовности и никакие осмотры и проверки перед пуском не производятся.

Перед приемом смены принимающий должен убедиться в исправности аварийных вентиляторов, правильного вращения путем внешнего осмотра и кратковременного пуска в работу. Если в качестве аварийной вентиляции используются аэрационные устройства, необходимо перед приемом смены убедиться (особенно в зимнее время), что устройства для открывания створок фонарей находятся в исправном состоянии.

Для аварийной вентиляции используются основные и резервные вентиляции и системы местных отсосов, обеспечивающие расход воздуха, необходимый для аварийной вентиляции.

11. Естественная вентиляция

В теплый период года приток осуществляется через нижний проем оконных переплетов, а также ворота и входные двери.

Аэрационные устройства(дефлекторы) должны быть

оборудованы надежными механизмами для их регулировки и поддержания в надлежащем положении. Механизмы для управления дефлектора должны систематически проверяться на безаварийную работу. Трущиеся части механизмов должны быть смазаны.

412 Ремонт вентиляционных установок

Ремонт вентиляционных установок осуществляется согласно годовому плану (графику) ППР.

«Правилами» предусматривается проводить:

· текущий ремонт;

· капитальный ремонт.

Годовой план (график) ППР составляется на основании нормы пробега, для каждого производственного цеха, по каждой вентиляционной установке и предусматривает число текущих и капитальных ремонтов.

Текущий ремонт должен производиться для устранения дефектов и повреждений, восстановления и замены износившихся элементов и деталей, а также периодической чистке отдельных узлов вентиляционных установок.

Перед проведением капитального ремонта составляется дефектная ведомость, на основании которой производится капитальный ремонт.

После проведения капитального ремонта вентиляционных» установок должна быть заново испытана и отрегулирована на параметры соответствующие ее эксплуатационным характеристикам. Все параметры вентиляционной установки заносятся в паспорт.

Все виды ремонтов с указанием изменений отражаются в журнале ремонта вентиляционных установок цеха.

Ремонт устройств естественной вентиляции производится по мере надобности в летний период года.

Вентиляционные установки сильно изношенные, технически устарелые, не дающие необходимого эффекта при изменении технологического режима или замене технологического оборудования, должны подвергаться реконструкции и после монтажа сдаваться цеху, как новые установки после их испытания.

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ИНСТРУКЦИЯ
ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОСЦЕПНОГО

УСТРОЙСТВА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
(В ред. Указаний МПС от 09.06.1999 г. N К-1018у,

от 19.10.2001 г. N П-1742у, от 16.08.2002 г. N А-737у,

от 21.01.2003 г. N П-50у)
Глава 1

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, имеющих специальные удостоверения установленной формы, выдаваемые Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) МПС России.

1.2. Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований настоящей Инструкции, а также техники безопасности и промышленной санитарии.

1.3. Контрольные пункты автосцепки депо и отделения ремонтных заводов должны иметь необходимую технологическую оснастку, два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов в соответствии с приложениями 1 и 2 настоящей Инструкции. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим требованиям, утвержденным ЦВ МПС. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦЛ 027-91.

1.4. Изменение норм и допусков, указанных в настоящей Инструкции, может производиться только с разрешения ЦВ МПС. Порядок применения шаблонов в зависимости от вида ремонта подвижного состава указан в приложении 2 настоящей Инструкции.

1.5. Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава.

1.6. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, подъемочном ремонте паровозов. При капитальном ремонте группового рефрижераторного подвижного состава на концевых вагонах автосцепка СА-Д заменяется автосцепкой СА-3.

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.

Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов ТО-2, ТО-3, а также в других случаях , специально установленных МПС.

1.7. При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния (кроме случаев, указанных в п. 2.2.7 и 2.2.20 настоящей Инструкции) и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в главе 2 настоящей Инструкции. К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

1.8. При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей в соответствии с требованиями, изложенными в главах 3 и 4 настоящей Инструкции, без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

1.9. Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата, опорную пластину поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают неразрушающему контролю только после их ремонта сваркой.

1.10. Неразрушающий контроль производится в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

1.11. Детали с дефектами, указанными в приложении 3, или не имеющие маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.

1.12. Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного устройства выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ-201-88.

1.13. Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими техническими условиями МПС на производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта автосцепного устройства, утвержденных МПС.

1.14. Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной, пассажирской и локомотивной служб, начальники отделов вагонного, локомотивного хозяйств и пассажирских перевозок отделений, начальники вагонного (локомотивного) депо или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных заводах - главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК) с записью в журнале ремонта.

Глава 2

ПОЛНЫЙ ОСМОТР

Требования, указанные в настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном и текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов, подъемочном ремонте паровозов.
2.1. АВТОСЦЕПКА
Корпус автосцепки
2.1.1. Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба. Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рис. 2.1), а другим подводят к носку большого зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо носка большого зуба, то зев расширен и подлежит исправлению.

2.1.2. Длину малого зуба (рис. 2.2, а) корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба (рис. 2.2, б) проверяют шаблонами 892р, 893р и 884р в зависимости от видов ремонта подвижного состава (приложение 2). Проверку выполняют в средней части по высоте зубьев на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. При этом зону тяговой поверхности большого зуба, находящуюся напротив окна для лапы замкодержателя, не проверяют, так как ударная стенка зева имеет литейный уклон.

Рисунки не приводятся - прим. ред.
Если ударная стенка зева была наплавлена и обработана, то расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева должно быть проверено и в этой зоне шаблоном 884р.

2.1.3. Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном 827р (рис. 2.3), который перемещают в контуре зацепления по всей высоте так, чтобы направляющая труба 1 шаблона располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку 2 зева, а плоская часть проходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.

2.1.4. Если поверхности контура зацепления корпуса автосцепки или одна из них не соответствуют требованиям проверки шаблонами 892р, 893р или 827р, автосцепка должна быть отремонтирована с доведением до альбомных размеров соответственно 9 шаблону 914р-м с профильной планкой 914/24-1м ц непроходным щупом 914р/21а, проходным шаблонам 914р/22-м и 914р/25, непроходному 884р и проходному 827р шаблонам, шаблону 822р.

При оборудовании автосцепки кронштейнами от саморасцепа по проекту ПКБ ЦВ М1695 вместо шаблонов 914р-м 914р/22-м использовать шаблоны 914р-2М и 914р/22-2М.

(В ред. Указания МПС от 09.06.1999 г. N К-1018у)
2.1.5. Шаблоном 914р-м проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную стенку зева. Шаблон устанавливают в корпусе так, чтобы упоры с (рис. 2.4, а) были прижаты к ударной стенке зева, а нижняя часть п основания опиралась на нижнюю перемычку малого зуба. Пружины с1, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры и основания шаблона к внутренней стенке малого зуба.

После установки шаблона проверяют состояние ударных поверхностей контура с помощью профильной планки 914р/24-1м и непроходного щупа 914р/21а (рис. 2.4, г).

Профили рабочих поверхностей ребер планки соответствуют вертикальным профилям ударных поверхностей стенок зева и малого зуба.

Ребром 1 профильной планки 3 с надписью Зев проверяют ударную поверхность стенки зева, а ребром 2 с надписью "Малый зуб" - ударную поверхность малого зуба.

Для проверки ударной поверхности профильную планку прикладывают к контурным листам шаблона так чтобы плоскость планки была перпендикулярна к проверяемой поверхности. Затем планку перемещают по кромкам контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку щупа вводят в зазор между ребром профильной планки и проверяемой поверхностью контура зацепления.

Если профильная планка 3 прилегает одновременно к верхнему 4 и нижнему 5 контурным листам (рис. 2.4, б), то проверяемая поверхность годна. Проверяемая поверхность будет негодна (рис. 2.4, в), если профильная планка прилегает плотно к нижнему 5 контурному листу, но не прилегает к верхнему 4 контурному листу или наоборот.

Проверяемая поверхность автосцепки годна (рис. 2.4, г, поз. 7), если щуп б не проходит между профильной планкой и ударной поверхностью малого зуба.

Корпус автосцепки бракуют, если непроходной щуп по всей своей ширине проходит до упора в прилив рукоятки в зазор между профильной планкой, плотно прижатой по концам к контурным листам шаблона, и проверяемой поверхностью (поз. II).

Разность зазоров между профильной планкой и ударными поверхностями малого зуба и зева вверху и внизу не должна превышать 2 мм.

Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка большого зуба, не контролируется.

2.1.6. Шаблонами 914р/22-м и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса. При этом шаблон 914р/22-м должен свободно надеваться на малый зуб до упора в его боковую поверхность (рис. 2.5, а), а шаблон 914р/25 - свободно проходить между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба в зоне 3 до упора ограничителей (рис. 2.5, б) в боковую поверхность этого зуба, при этом выступ 1 шаблона должен опираться на кромку большого зуба 2.

2.1.7. Если при проверке корпуса установлено, что профильная планка своими концами прилегает к контурным поверхностям шаблона неплотно, или проходной шаблон для малого зуба полностью на него не находит, или проходной шаблон для большого зуба не проходит до упора в его боковую поверхность, значит на проверяемых поверхностях имеется лишний металл, который необходимо снять до плотного прилегания профильной планки к контурным поверхностям или до свободного прохода проходных шаблонов на малый и большой зубья.

Если необходимо наплавить ударные поверхности зева и малого зуба корпуса автосцепки, то толщину наплавляемого слоя определяют по зазорам а и б (рис. 2.6) между наплавляемой поверхностью и ребром профильной планки 914р/24-1м.

Для определения наибольшей допускаемой толщины наплавки тяговой поверхности малого зуба нужно из значения зазора в между ребром шаблона 914р/22-м, плотно прижатого к ударной поверхности малого зуба, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора а.

Для определения толщины слоя наплавки тяговой поверхности большого зуба надо из значения зазора г между ребром шаблона 914р/25, плотно прижатого к ударной поверхности зева, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора б.

2.1.8. После ремонта поверхности контура зацепления корпуса должны быть параллельны кромкам шаблона 827р.

2.1.9. Углы зева и малого зуба корпуса проверяют шаблоном 822р (рис. 2.7).

2.1.10. При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса не разрешается накладывать сварные швы ближе 15 мм к местам закруглений (рис. 2.8, а). Переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к неизнашиваемой должен быть плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления. Кромка угла, образуемого наплавленной ударной поверхностью малого зуба и поверхностью, к которой прилегает замок, должна быть без закруглений по всей высоте (рис. 2.8, б). Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для грузовых вагонов и локомотивов должна быть не менее НВ 250, для рефрижераторных и пассажирских вагонов и вагонов электропоездов - не менее НВ 450.

2.1.11. Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.

Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рис. 2.9, а). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рис. 2.9, б).

Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта (рис. 2.10). Для этого шаблон устанавливают так, чтобы прямолинейная поверхность а непроходной его планки входила в паз для запорного болта , при этом полукруглая поверхность б шаблона не должна проходить мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение 7). Если поверхность б проходит мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение II), то необходимо наплавить стенку паза для запорного болта, а затем обработать ее заподлицо с поверхностью задней кромки отверстия для валика подъемника.

После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко извлекаться.

2.1.12. Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р (рис. 2.11), а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки - шаблонами 937р и 797р (рис. 2.12). Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в соответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса.

Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстия, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р (см. рис. 2.12). Для проверки шаблон 937р вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р. Затем, прижимая шаблон к внутренней стенке и нижней перемычке малого зуба, перемещают его по направлению стрелки А, проверяя при этом зазор а между упором 7 и ударной стенкой 2 зева. Положение отверстий признается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.

2.1.13. Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1,806р и 816р.

Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рис. 2.13). Если в пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа проходит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длинный), то шип должен быть отремонтирован. Проверка производится по всей поверхности торца шипа.

Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р (рис. 2.14). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачивая рукоятку в зоне А. Если при этом шип проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В противном случае шип должен быть отремонтирован.

Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рис. 2.15). Для проверки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опоры 4 были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку зева, а внутренняя опора 3 своей нижней плоской частью опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки 7 до тех пор, пока выступ 2 на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.

Положение 7 шипа считается правильным, если заостренный конец стрелки 7 не выходит за пределы контрольного выреза б в листе шаблона. Шип негоден, если острие стрелки выходит за пределы выреза (положение II).

Если шип не удовлетворяет требованиям проверки хотя бы одного из шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо отремонтировать и затем проверить вышеуказанным порядком. Но в этом случае к шипу предъявляется более жесткое требование: конец стрелки 7 не должен выходить за пределы более глубокого выреза а шаблона.

Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рис. 2.16). Это положение считается правильным, если шаблон отверстием а надевается на шип, а выступом б входит в малое отверстие для валика подъемника. Как у отверстия, так и у шипа шаблон должен прилегать к плоскости кармана корпуса.

2.1.14. Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рис. 2.17), после того, как будет установлено, что шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки шаблонами 849р-1,806р и 816р.

Для проверки шаблон 834р нужно взять за основание б, ввести в карман корпуса и установить так чтобы упоры 3 и выступы 4 были плотно прижаты к неизнашиваемой части ударной поверхности зева и внутренней стенке малого зуба, а прямоугольная опора 1 опиралась на шип для замкодержателя.

После такой установки шаблона положение полочки по вертикали проверяют поворотом стрелки 2, заостренный конец которой поднимают вверх до тех пор, пока ее задний конец не упрется в верхнюю поверхность полочки. Положение полочки по горизонтали проверяют с помощью движка 5, который передвигают до упора в переднюю кромку полочки. Если острие стрелки 2, опирающейся другим своим концом на рабочую поверхность полочки, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза б, значит положение полочки по вертикали неправильное (поз. А). Если указатель движка 5, упирающегося в полочку, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза г, то это указывает на неправильное положение полочки по горизонтали (поз. Б).

Для правильного показания шаблона при проверке положения полочки по вертикали необходимо поворачивать стрелку 2 при полностью выдвинутом на себя движке 5, а положение полочки по горизонтали проверять при крайнем нижнем положении указателя стрелки 2.

Полочка, не удовлетворяющая требованиям проверки шаблоном 834р, должна быть отремонтирована или заменена новой.

Новую или отремонтированную полочку также проверяют шаблоном 834р, как описано выше. Но при этом предъявляются повышенные требования, а именно: положение полочки считается правильным, когда указатели стрелки и движка располагаются соответственно в пределах более глубоких вырезов а и в.

2.1.15. Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1 (рис. 2.18, я) в зависимости от вида ремонта подвижного состава (приложение 2) как со стороны верхней, так и со стороны нижней плоскости. Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью (поз. 7); если шаблон доходит до упора в перемычку, то она негодна (поз. II).

Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее допустимых, подлежит наплавке. Изношенную торцовую часть хвостовика восстанавливают наплавкой в случае, если длина хвостовика автосцепки менее 645 мм, а для автосцепки СА-ЗМ*1 - менее 654 мм.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-ЗМ, измеренная в средней части , должна быть не менее 44 мм при всех видах периодического ремонта подвижного состава. Измерение производится кронциркулем, снабженным мерительной планкой.

2.1.16. Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина должна быть обработана таким образом чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны не менее 16 мм и не более 20 мм, с плавным переходом в боковые поверхности стенок отверстия.
_________________________

* Автосцепка СА-ЗМ устанавливается на 8-осных и некоторых специальных вагонах, а также маневровых 8-осных локомотивах. Допускается при ремонте производить замену автосцепки СА-ЗМ на автосцепку СА-3 с ограничителем вертикальных перемещении при одновременной замене упряжного устройства (тяговый хомут, поглощающий аппарат, клин тягового хомута) в соответствии с проектом ПКБ ЦВ N М 1497.00.000.

После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1 (рис. 2.18, б) и проходным 46г (рис. 2.18, в) шаблонами.

Поверхности хвостовика корпуса, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, стенками ударной розетки и клином тягового хомута (боковые стенки отверстия), изношенные на глубину более 3 мм, должны быть наплавлены, а затем обработаны заподлицо с литейной поверхностью.

2.1.17. Погнутый хвостовик автосцепки должен быть выправлен в том случае, если его изгиб г (рис. 2.19), измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм.

Разметка корпуса для определения изгиба в горизонтальной плоскости производится, как показано на рис. 2.19, а. Сначала находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора головы, а также на торце и в средней части. После этого соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика в начале и в конце . Изгиб определяют как отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части.

Изгиб г в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе (рис. 2.19, б).

Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.

2.1.18. Трещины в хвостовике корпуса автосцепки глубиной до 5 мм допускается вырубать с плавным переходом на литейную поверхность без последующей заварки. Мелкие трещины (сетчатые) глубиной не более 8 мм в перемычке хвостовика разрешается вырубать с последующей заваркой при условии, что после их вырубки толщина перемычки будет не менее 40 мм.

2.1.19. Ограничители вертикальных перемещений пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, рефрижераторных, восьмиосных и других грузовых вагонов, на которые предусмотрена постановка ограничителей, не должны иметь изгибов, износов более 5 мм. Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280+5 мм (рис. 2.20, а). Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как нижний, так и верхний ограничитель (рис. 2.20, б).